在此 PLC 编程中，我们使用传感器和传送带按高度对箱子进行分类和分配，并将其放入指定的存储箱中。
此 PLC 程序根据零件的大小分配指定数量的零件。
PLC 按高度对箱子进行分类
下面的模拟显示了 PLC 逻辑根据箱子高度对箱子进行分类的工作原理。这里有 3 种不同大小的箱子，如小号、中号和大号。
每种箱子尺寸都有三个存储箱。有三个推杆和三个传送带。每种箱子尺寸都有一个推杆和一个传送带。
机器人将箱子随机放置在传送带上。传感器用于检测箱子的尺寸。当相应尺寸的箱子到达那里时，使用传感器启动和停止传送带。
相应的推杆被激活并将相应尺寸的箱子移动到专用的存储箱中。
PLC I/O 列表
下表列出了该系统的输入和输出。
| 类型 | 设备编号 | 设备名称 | 操作 |
| 输入 | X0 | 初始点 | 当机器人处于起始点时亮起。 |
| 输入 | X1 | 上 | 当检测到零件时亮起。 |
| 输入 | X2 | 中间 | 当检测到零件时亮起。 |
| 输入 | X3 | 降低 | 当检测到零件时亮起。 |
| 输入 | X4 | 传感器 | 当检测到零件处于倾斜状态时打开。 |
| 输入 | X5 | 传感器 | 当检测到零件处于倾斜状态时打开。 |
| 输入 | X6 | 传感器 | 当检测到零件处于倾斜状态时打开。 |
| 输入 | X7 | 传感器 | 当在右端检测到部件时 ON。 |
| 输入 | X10 | 检测部分 | 当检测到零件位于推杆前面时，ON。 |
| 输入 | X11 | 检测部分 | 当检测到零件位于推杆前面时，ON。 |
| 输入 | X12 | 检测部分 | 当检测到零件位于推杆前面时，ON。 |
| 输出 | Y0 | 供给指令 |
当 Y0 为 ON 时，供应一份。一个加工循环开始： 木制零件按 M、S、L、M、M、L、S、S、L、L 的顺序重复。 |
| 输出 | Y1 | 输送机前进 | 当 Y1 为 ON 时，传送带向前移动。 |
| 输出 | Y2 | 输送机前进 | 当Y2为ON时，传送带向前移动。 |
| 输出 | Y3 | 输送机前进 | 当 Y3 为 ON 时，传送带向前移动。 |
| 输出 | Y4 | 输送机前进 | 当 Y4 为 ON 时，传送带向前移动。 |
| 输出 | Y5 | 推杆 | Y5 ON 时伸出，Y5 OFF 时缩回。推杆不能在行程中途停止。 |
| 输出 | Y6 | 推杆 | Y6 ON 时伸出，Y6 OFF 时缩回。推杆不能在行程中途停止。 |
| 输出 | Y7 | 推杆 | Y7 为 ON 时伸出，Y7 为 OFF 时缩回。推杆不能在行程中途停止。 |
程序描述
根据高度和组件分布对箱体进行分类，编写可编程逻辑控制器 (PLC)。
启动机器人的操作需要按下控制面板上的按钮 PB1 (X20)，这将激活机器人供应命令 (Y0)。
当机器人完成零件移动并返回其初始位置时，机器人供应命令 (Y0) 将停用。传送带移动命令由控制面板上的开关 SW1 (X24) 控制。
激活开关（将其打开）可推动传送带向前移动，而停用开关（将其关闭）可使传送带停止。
通过上部 (X1)、中部 (X2) 和下部 (X3) 传感器的输入，对零件进行分类，分为大、中、小尺寸。分类后，零件被传送到指定的托盘中。
通过激活（打开）零件检测传感器（X10、X11 或 X12）可识别出推进器中零件的存在。
检测到零件后，传送带停止，检测到的零件被移到托盘上。
注意：推进器的操作由推进器启动命令控制。接收到 ON 信号后，推进器完全伸出，而 OFF 信号则导致推进器缩回。
每个托盘应包含特定数量的零件，具体取决于零件的大小。任何超过这些指定数量的零件都会绕过推进器并从右端的传送带中弹出。
每个尺寸的指定零件数量如下：
- 大：3 个零件
- 中：2 个零件
- 小：2 个零件
PLC 梯形逻辑
