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PLC 中有许多指令有助于以简化的方式执行逻辑。指令有多种类别，如算术、比较、逻辑、控制器等。例如，用于添加两个变量的简单加法指令就属于算术类别。因此，类似地，PLC 逻辑中可以使用多种类型的指令。 PLC 编程中广泛使用的一种这样的指令是移位指令。它属于数值处理的范畴。 在这篇文章中，我们将学习 PLC 编程中移位寄存器指令的概念。 PLC 中的移位寄存器 顾名思义，移位指令是将字的位移动某个预定义位置的命令。 例如，您有一个 16 位的字。您想要将位号 3 从当前的第四位置移动到第七位置。因此，每当给出移位命令脉冲时，该位就会在每个触发器中从第四位置移位到第七位置。 在这种连续性中，第五个位置的位将移动到第八个位置；第三位置的位将移动到第六位置。因此，在这里，您将按您定义的位置数移动组中的位。 移位指令 移位指令有两种类型——移位和循环。让我们看一下旋转指令。考虑语法 – %MW10:= SHL (%MW12, 4)。%MW10 是目标存储器字，%MW12 是源存储器字。 请参阅下图。在 %MW10 中，当给出第一个左移触发时，位 0 移至位 1，依此类推。该结果存储在 %MW12 中。当这样的触发被给出四次时，最终，位0将最终转移到位4，依此类推。 最终结果无论如何都存储在 %MW12 中，并且您会得到从源字移位四个位置的位的最终答案。但是，要记住的一件事是，每次移位时，前面的位都会填充值 0。您可以在图像中清楚地看到这一点。 第一次移位后，%MW12 中的第一位为 0。因此，经过四次移位后，最终结果将为 – 0000 1101 1100 0000。因此，该移位可以是右移或左移。 PLC 中还有另一种类型的转换；较早的类型从前一个位置添加了零，但第二种类型保持第一位的值（右侧的 MSB 和左侧的 LSB）不变。这称为算术移位。 因此，如果移位前第一位（右端的 MSB 和左端的 LSB）的值最初为 1，则最后一位将仅保持为 1，并且将从前第二位开始添加零，最多添加多少次 给出了移位命令。需要注意的是，最后移位的位总是存储在进位位中。 轮换指令 第二种是循环指令。考虑语法 – %MW10:= ROL (%MW12, 4)。%MW10 是目标存储器字，%MW12 是源存储器字。我们将使用上面相同的图像作为参考。旋转指令，顾名思义，只是将位旋转您定义的位置。 与移位指令相比，移位指令在每个前面的位后添加零；这里，位只是按照与左方向相同的顺序移位。因此，假设您的源词为 – 1100 1010 1100 0101；那么，触发 4 个位置后，最终结果将是 – 1010 1100 0101 1100。相同的逻辑在正确的方向上工作。最后移位的位也存储在进位位中。 另一种类型属于旋转类别。这里，不是只移位 16 位，而是翻转进位位。这意味着，最后一位被移至进位位，然后进位位将被移至第一位，依此类推。在早期类型中，最后一位仅存储在进位位中。

S7-1200 PLC 是一种紧凑、模块化且经济高效的解决方案，为中小型自动化应用提供广泛的功能和灵活性。这些功能包括通信选项、内存、CPU 性能和 IO 配置。当您有需要控制的过程时，您应该选择 PLC 并对其进行配置，以最适合您的过程要求。 在本文中，我们将讨论 S7-1200 PLC 的硬件配置，并举例说明如何在西门子 Tia portal 中对其进行配置。 内容： PLC 的硬件配置是怎样的？ 硬件配置的重要性。 简单的项目示例。 如何使用给定的示例配置我们的 PLC？ CPU 的硬件配置。 IO 硬件配置。 人机界面配置。 结论。 PLC 的硬件配置是怎样的？ 硬件配置是指 PLC 的特定组件，例如 CPU、内存、输入/输出 (I/O) 模块、通信端口、电源以及系统可能需要并添加的任何附加模块或附件 。 PLC 的硬件配置还包括启用或禁用某些 CPU 功能，具体取决于设备、其功能以及过程的要求。 PLC 的硬件配置步骤通常涉及以下内容： 根据应用需求选择合适的 PLC 型号。 确定系统的输入/输出要求，包括传感器、执行器以及将连接到 PLC 的其他设备的类型和数量。 选择将用于将 PLC 连接到其他设备和系统的通信协议和网络拓扑。 确定 PLC 及其外围设备的电源要求。 将 PLC 安装在适当的位置并连接所有必要的电缆和电线。 配置 PLC 软件以与硬件组件进行通信并设置适当的逻辑和控制功能。 硬件配置的具体步骤可能会根据 PLC 型号和应用要求而有所不同，但这些是该过程中通常涉及的基本步骤。 在本文中，我们将讨论在 TIA Portal 平台中完成的硬件配置。这意味着我们将假设您了解您的应用程序，并且您已经选择了 PLC 型号和为其供电的电源。您可以参考之前的文章，其中我们讨论了如何选择最适合您的应用的 PLC 和电源。 PLC 中硬件配置的重要性 正确的硬件配置可确保系统可靠且稳健。如果硬件组件配置不正确，它们可能无法按预期工作，从而导致系统故障或错误 硬件配置影响系统的性能。通过选择正确的硬件组件并进行适当的配置，系统可以以最高的效率和速度运行，并可以处理大量的输入和输出。 硬件配置影响系统的可扩展性和灵活性。硬件组件及其配置的选择应考虑到系统未来的扩展或修改，以确保系统能够轻松适应更改或升级。 硬件配置影响系统的成本。通过选择合适的硬件组件和配置，可以避免不必要的成本，并使系统的总体成本最小化。 S7-1200 硬件配置 我们将假设一个简单的 PLC 项目，并在开始编写代码之前了解如何将 PLC 配置到我们的项目中。 使用 PLC 的反应器温度控制系统 该项目涉及使用 PLC 控制反应器的温度。该系统应测量反应器的温度并通过控制冷却液的流量来调节温度。 该项目使用四个热电偶来测量温度，两个电磁阀来控制冷却液的流量，以及一个电机来驱动反应器的叶轮。 输入/输出配置 输入： 热电偶 1 – 4：这些是 4 个模拟输入，用于测量反应器内不同位置的温度。 紧急停止按钮：这是一个数字输入，用于在紧急情况下停止系统。 温度设定点电位计：这是一个模拟输入，允许操作员设置所需的温度设定点。 输出： 电磁阀 1 和 2：这是 2 个数字输出，用于控制冷却液通过反应器管道的流量。 电机控制：这是一个数字输出，用于控制驱动叶轮的电机的速度和方向。 加热器控制：这是控制反应器加热系统的数字输出。 系统操作： 系统等待操作员使用电位计设置温度设定点。 PLC 读取温度设定值并将其与反应器的当前温度（由四个热电偶测量）进行比较。 如果反应器温度低于设定点，PLC 会激活加热器控制输出以升高温度。 如果反应器温度高于设定点，PLC 会激活电磁阀输出之一，以增加冷却液的流量并降低温度。 PLC 持续监控温度并调整加热器和冷却系统以维持所需的设定值。 PLC 还控制驱动叶轮的电机以混合反应器中的内容物。 如果按下紧急停止按钮，PLC 将禁用所有输出并停止系统。 PLC 项目可以进一步扩展和修改，以包含附加功能，例如报警、数据记录或远程监控，具体取决于项目的具体要求。但是，我们不会关心该系统的 PLC 逻辑编码，而是使用此示例来解释如何对 PLC 进行硬件配置以适合我们的项目。 这包括： 选择 PLC CPU。 选择 IO 模块。 将输入和输出标签分配给硬件模块。 为 PLC 分配 IP 以进行通信。 分配保护密码。 配置 PLC 的本地时间。 配置 HMI 并设置与 PLC 的连接。 如何根据给定的示例配置 PLC？ 下面我们将讨论使用所需硬件创建基本的 PLC 项目。 CPU 的硬件配置： 选择 CPU： 在 TIA Portal 中启动新项目时，应配置新设备并将其添加到项目中。见图1。 图 1. 为您的项目配置设备 从上图中可以看出，TIA Portal 已经向您显示第一步应该是配置新设备。 在上一篇文章中，我们讨论了如何选择适合您工艺的 PLC，所以这里不再提及，对于我们的项目，因为它是一个简单的项目，我们将选择 CPU 1214C AC/DC/RLY。见图2。 图 2. 将新控制器添加到项目中 中央处理器特性： 根据您为项目选择的 CPU，将提供不同的 CPU 功能和属性。 您可以根据需要启用或禁用这些功能。某些功能需要进行额外的配置。见图3。 图 3 – CPU 特性 正如您在上图中看到的，您可以在项目中为 CPU 设置许多属性。 我们将提到您需要在创建的每个项目中配置的一些属性，其他一些属性仅在特殊情况下使用。 沟通： 这对于任何 PLC 项目来说都是非常重要的配置；您的项目很可能有不同的模块和设备需要相互通信。设置 PLC 和这些设备之间的通信对于您的项目非常重要。 通过选择 CPU，您已经定义了通信方式。有些 CPU 仅适用于 Profinet，有些仅适用于 Profibus，有些则能够同时使用两者。本例中所选的 PLC 仅适用于 Profinet。 从 Profinet 界面，您将为 PLC 设置 IP 地址，该 IP 在项目中应该是唯一的；您不能为两个不同的模块使用相同的 IP。见图4。 图 4 – Profinet 接口 周期： 如您所知，这是 PLC 的另一个重要属性；程序的循环时间取决于您编写了多少代码以及 PLC 执行该代码需要多长时间。 在循环时间属性中，可以设置循环监控时间，如果 PLC 执行程序的时间超过这个设置的时间，那么PLC 就会报错。见图5。 通过此属性，您还可以确定 CPU 的最小循环时间，如果触发了 “启用循环 OB 的最小循环时间”，则可以执行此操作。 然后，您可以写入所需的最小循环时间，PLC 将调整其性能以匹配该时间。当然这个时间受到 CPU 性能的限制，所以你不能把这个时间降低到一定的限制以下。 图 5 – 周期时间属性 系统和时钟存储器位： 系统内存位和时钟内存位是 CPU 内部的内置位，操作系统用于指示 PLC 中的某些事件。 例如，有一个内存位仅在第一次扫描时变为 TRUE，或者如果诊断状态发生变化，则内存位将变为 TRUE，还有一些专用时钟内存位，例如代表 10Hz 时钟的位或代表 10Hz 时钟的位。2Hz的时钟。 这些位在某些应用中非常有用，并且可以节省大量编程代码以获得相同的功能。见图6。 图 6 – 启用系统和时钟存储器位 您可以启用一个或两个内存字节的使用；您还可以确定这些字节的地址，如图所示。 一天中的时间： PLC 的另一个非常重要的属性是设置 PLC 内部的时间。在您制作的几乎所有项目中，您都需要了解实时情况，以便能够分配不同日期的某些操作。 在上一篇文章中，我们讨论了 PLC 内部的本地时间和系统时间以及如何使用它们。CPU 的此属性允许您将本地时间设置为所需的时区。见图7。 图 7 – 当地时间属性 保护和安全： 通过该属性，您可以确定 PLC 的访问级别和密码保护。见图8。 图 8——保护和安全财产 前面提到的属性是您要做的几乎所有 PLC 项目中最常配置的属性。还有一些其他属性不太可能与简单程序（例如 Web 服务器和 OPC UA）一起使用。 项目硬件配置的下一步是配置 IO。 IO 硬件配置： 项目的另一个重要步骤是 IO 的配置，这意味着确定您需要多少个 IO 模块以及需要什么类型的 IO 模块。 在决定 IO 时，您应该考虑一些关键点，例如拥有一些备用 IO 点以及选择适合项目内输入传感器和输出执行器的 IO 模块。见图9。 图 9 – 添加模拟输入模块 正如我们在示例项目中提到的，我们有 4 个热电偶用作 PLC 的模拟输入，因此我需要添加一个至少具有 4 个输入通道的模拟输入模块，因为所选的 PLC 只有 2 个模拟输入通道。 另外，热电偶是一种特殊类型的模拟输入，需要专用的输入模块。这就是为什么我们选择 AI 8xTC 模块，它有 8 个输入通道，专用于与热电偶一起使用；我们选择 8 通道模块，4 通道模块有备用通道供将来需要扩展项目时使用。 如果您转到 AI 8xTC 模块的属性，您将看到您可以单独配置每个输入通道，您可以选择热电偶类型、测量范围和其他属性。见图10。 图 10 – 配置输入模块 接下来，您需要定义 IO 标签，并将每个输入或输出分配给 PLC 或 IO 模块中的正确 IO 点。见图11。 图 11 – 分配输入标签 然后继续分配其余的输入和输出标签，见图 12 和 13。 图 12 – 为 PLC 分配输入标签 图 13 – 将输出标签分配给您的项目 人机界面配置 您的 PLC 项目可能需要 HMI，选择 HMI 后，您可以进行不同的配置。 本文仅介绍如何配置 HMI 与 PLC 之间的通讯。从上图可以看出，您通过添加新设备来选择 HMI，然后选择 HMI。见图 14。 图 14 – 选择 HMI 设置 HMI 和 PLC 之间的通讯有多种方法，但最简单的方法是通过网络视图页面。见图 15。 图 15 – 设置 HMI 连接 在网络视图页面中，您只需从 HMI 上单击代表 Profinet 的绿色小方块并将其拖至 PLC 即可设置 HMI 和 PLC 之间的连接。 然后，TIA Portal 将在两个模块之间绘制一条绿线，并自动为 HMI 提供 IP 地址以设置它们之间的通信。 结论 硬件配置是任何 PLC 项目中非常关键的一步。 PLC 的正确硬件配置将确保满足项目所需的功能。 硬件配置包括选择 IO 模块、启用或禁用某些 CPU 属性以及使用 PLC 配置不同的设备（例如 HMI）。

西门子是一家著名的跨国公司，业务涉及能源、医疗保健、交通和工业自动化等多个行业。西门子成立于 1847 年，现已发展成为一家在多个国家开展业务的全球性公司。西门子以其创新产品和服务而闻名，并被公认为世界上最具可持续发展能力的公司之一。 在本文中，我们将概述西门子 PLC，它只是西门子在工业自动化领域各种产品中的一小部分。 内容： 西门子在工业自动化领域。 西门子不同的 PLC 系列。 西门子 S7 PLC 概述。 西门子 S7-1200。 西门子 S7-1500。 西门子 S7-300。 西门子 S7-400。 西门子 S7-ET 200 CPU 为什么有很多不同的型号？ 如何确定哪种类型的 S7 PLC 最适合我的应用？ 结论。 西门子在工业自动化领域 西门子是工业自动化领域的领导者，以其高品质的产品和解决方案而闻名。该公司提供广泛的工业自动化产品，包括可编程逻辑控制器（PLC）、人机界面（HMI）、变频驱动器（VFD）和工业通信网络。 西门子还提供工业自动化软件解决方案，例如全集成自动化 TIA Portal，它是一种将所有自动化软件工具集成在一个平台中的工程框架。此外，西门子还开发了自己的工业物联网 (IIoT) 平台，称为 MindSphere，该平台能够收集和分析工业环境中连接设备的数据。 西门子不同的 PLC 系列 西门子开发了两个主要的 PLC 系列，它们是： Simatic S5 系列 PLC Simatic S7 系列 PLC Simatic S5 系列是西门子的上一代 PLC，目前仍在一些较旧的工业系统中使用。但已不再生产。 Simatic S7 系列是目前的西门子 PLC。它提供各种具有不同性能和功能级别的 CPU，以满足不同的自动化需求。S7系列以其可靠性、坚固性和灵活性而闻名，广泛应用于汽车、食品饮料、制药等行业。 西门子 S7 PLC 概述 西门子 S7 系列 PLC 提供了各种具有不同性能和功能级别的 CPU，以满足不同工业自动化过程的需求，这些 CPU 将属于以下子系列之一： 西门子 S7-1200 Simatic S7-1200 是一款紧凑型 PLC，专为中小型应用而设计。它以其紧凑的设计、集成的通信和编程选项提供了灵活且经济高效的自动化解决方案。 西门子S7-1500 Simatic S7-1500 是一款高性能 PLC，专为中型到大型应用而设计。 它提供运动控制、安全和安保等高级功能，使其适合复杂的自动化任务。 西门子 S7-300 Simatic S7-300 是一款模块化 PLC，可轻松适应各种应用。它提供高处理能力、广泛的通信选项和广泛的 I/O 模块，使其成为许多行业的热门选择。 西门子 S7-400 Simatic S7-400 是一款高性能 PLC，专为需要高处理能力和广泛通信功能的苛刻应用而设计。它提供大量 I/O 模块、冗余选项和高级诊断功能，使其适合复杂的自动化任务。 西门子 S7-ET 200SP Simatic S7-ET 200SP 是一款紧凑型远程 I/O 系统，可轻松与其他 Simatic S7 PLC 集成。它提供高度的灵活性、可扩展性和模块化，使其适合各种自动化应用。 当您在 TIA Portal 中创建新项目并尝试添加新设备时，您可以找到不同 S7 系列的所有可用且受支持的 CPU。见图1。 图 1 – Simatic S7 系列中提供了不同的 PLC S7-1200 PLC Simatic S7-1200 是一款多功能且经济高效的 PLC，提供多种型号以满足不同的自动化需求，使其成为中小型应用的热门选择。 以下是 S7-1200 系列不同型号的概述： Simatic S7-1200 CPU： 这些是 S7-1200 系列中的标准 CPU，有不同的版本，包括 CPU 1211C、CPU 1212C、CPU 1214C、CPU 1215C 和 CPU 1217C。它们提供比基本控制器更高级的功能，包括内置通信接口和附加 I/O 选项。它们还有不同的版本，包括 DC/DC/DC、DC/DC/RLY、AC/DC/RLY 和 AC/DC/TC。它们的功能有限，但非常适合简单的控制任务。 Simatic S7-1200 安全集成： 这是 S7-1200 的安全认证版本，包含安全相关功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，以增强自动化系统的安全性。 Simatic S7-1200 SIPLUS： 这是 S7-1200 的加固版本，设计用于在极端温度、湿度和振动的恶劣环境中运行。 S7-1200 的不同型号见图2。 图 2 – 不同型号的 S7-1200 CPU S7-1500 PLC Simatic S7-1500 是一款功能强大的 PLC，提供一系列型号来满足不同的自动化需求，使其成为要求苛刻的应用的热门选择。 以下是 S7-1500 系列不同型号的概述： Simatic S7-1500 标准 CPU： 这些是 S7-1500 系列中的标准 CPU，有不同的版本，包括 CPU 1511-1 PN、CPU 1513-1 PN、CPU 1515-2 PN 和 CPU 1518-4 PN。它们提供高速处理和先进的通信选项，例如 Profinet、Profibus 和工业以太网。 Simatic S7-1500 安全集成： 这是 S7-1500 的安全认证版本，包含安全相关功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，以增强自动化系统的安全性。 Simatic S7-1500 高级控制器： 这些是 S7-1500 的高级版本，提供附加功能，例如运动控制、高速计数和高级通信选项。 Simatic S7-1500 T-CPU： 这是 S7-1500 CPU 的高级版本，具有扩展的运动控制功能，例如运动功能以及齿轮传动和凸轮功能。 Simatic S7-1500 TM NPU： 这是一个神经处理单元 (NPU)，专为机器学习和人工智能 (AI) 应用而设计，例如预测性维护、质量控制和流程优化。 S7-1500 的不同型号见图3。 图 3 – S7-1500 的不同型号 S7-300 PLC Simatic S7-300 CPU： 这些是 S7-300 系列中的标准 CPU，有不同的版本，包括 CPU 312C、CPU 313C、CPU 314C、CPU 315-2DP、CPU 317-2DP 和 CPU 319-3PN/DP。它们提供高处理能力、先进的通信选项和广泛的 I/O 选项。 Simatic S7-300 故障安全 CPU： 这些是经过安全认证的 S7-300 CPU 版本，包含安全相关功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，以增强自动化系统的安全性。 Simatic S7-300 紧凑型 CPU： 这些是 S7-300 CPU 的紧凑版本，尺寸更小，功耗更低，非常适合空间和电源有限的应用。 Simatic S7-300 技术 CPU： 这些是专门为特定自动化应用（例如运动控制、温度控制和过程控制）而设计的专用 CPU。 Simatic S7-300 分布式控制器： 这些模块化控制器提供分布式 I/O 和通信选项，非常适合需要分布式自动化的应用。 S7-300 的不同型号见图4。 图 4 – S7-300 的不同型号 S7-400 PLC Simatic S7-400 CPU： 这些是 S7-400 系列中的标准 CPU，有不同的版本，包括 CPU 412-1、CPU 414-1、CPU 414-2、CPU 416-2 和 CPU 417-4。它们提供高处理能力、先进的通信选项和广泛的 I/O 选项。 Simatic S7-400H CPU： 这些是高可用性 CPU，提供冗余选项以增强自动化系统的可用性和可靠性。 Simatic S7-400F/FH CPU： 这些是经过安全认证的CPU，包含安全相关功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，以增强自动化系统的安全性。 Simatic S7-400 分布式控制器： 这些模块化控制器提供分布式 I/O 和通信选项，非常适合需要分布式自动化的应用。 S7-400 的不同型号见图5。 图 5 – S7-400 的不同型号 西门子 S7-ET 200 PLC Simatic S7-ET 200 CPU： 这些是 S7-ET 200 系列中的标准 CPU，有不同的版本，包括 CPU 1511C-1 PN、CPU 1513-1 PN 和 CPU 1515-2 PN。它们提供高处理能力、先进的通信选项和广泛的 I/O 选项。 Simatic S7-ET 200F CPU： 这些是经过安全认证的 CPU，包含安全相关功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，以增强自动化系统的安全性。 Simatic S7-ET 200SP CPU： 这些是紧凑型 CPU，尺寸更小，功耗更低，非常适合空间和电源有限的应用。 S7-ET200 的不同型号见图6。 图 6 – S7-ET200 不同型号 为什么有很多不同的型号？ 西门子 S7 PLC 有许多不同的型号，为客户提供了广泛的选项和功能可供选择，使他们能够选择最适合其特定自动化需求的 PLC。 不同的型号提供不同的功能、处理能力、内存、通信选项和 I/O 功能。一些模型是为特定应用而设计的，例如运动控制、温度控制和过程控制，其他模型是为通用自动化系统而设计的。 此外，随着技术的进步和新的自动化需求的出现，西门子不断开发和发布具有增强特性和功能的新型号和版本的 S7 PLC，为客户提供最新的自动化技术，帮助他们提高生产力、降低成本、增强生产力。他们的系统的性能。 如何确定哪种类型的 S7 PLC 最适合我的应用？ 为您的应用选择正确的 S7 PLC 类型需要仔细考虑几个因素。以下是一些常规步骤，可帮助您确定哪种类型的 S7 PLC 最适合您的应用： 确定自动化系统的规模和复杂性： 如果您拥有大型且复杂的自动化系统，则可能需要高性能 PLC，例如可以处理大量 I/O 点和高级通信选项的 S7-400 或 S7-1500。如果您的系统较小且不太复杂，则较小的 PLC（例如 S7-1200 或 S7-300）可能就足够了。 确定所需的 I/O 类型并计数： 每个 S7 PLC 都有不同范围的 I/O 选项和容量。您需要确定应用程序所需的 I/O 点的类型和数量，并选择可以支持它们的 PLC。 考虑所需的处理速度和性能： 不同的 S7 PLC 具有不同的处理速度和性能能力。您需要确定所需的处理速度并选择能够满足您的性能要求的 PLC。 评估所需的通信选项： 不同的 S7 PLC 提供不同的通信选项，例如以太网、Profibus、Profinet 和 AS-i。您需要确定应用程序所需的通信协议，并选择可以支持它们的 PLC。 考虑所需的安全功能： 如果您的应用需要安全功能，例如安全输入、安全输出和安全通信，您可能需要经过安全认证的 PLC，例如 S7-1500F 或 S7-400F。 结论 西门子提供广泛的工业自动化产品，包括具有不同功能和性能的各种型号的 PLC，包括 S7-1200、S7-1500、S7-300 和 S7-400 CPU。 西门子 S7 PLC 有多种不同型号，为客户提供了广泛的选项和功能可供选择。 选择最适合您流程的 PLC 型号需要在选择 PLC 之前考虑一些要点，其中一些要点是 IO 数量、安全要求和通信选项。

这是一个用于气动阀顺序模式操作的 PLC 程序。 气动阀的顺序 PLC 编程 编写梯形逻辑，用于气动阀的顺序 PLC 编程，以顺序模式操作气缸。 解决方案： 在此系统中，有两个气缸和两个按钮连接到 PLC。 按钮连接到 PLC 输入，气缸连接到 PLC 输出。 系统工作需要满足以下条件： – 当按下 START PB 时，气缸 A 应启动，气缸 B 应在气缸 A 启动 5 秒后启动。 当按下 STOP PB 时，气缸 A 和 B 都将停止。 现在要满足以下条件，我们必须使用一个定时器来延迟气缸 B 的操作。 输入/输出列表 输入： X1 - 启动 PB X2 - 停止 PB 输出： Y0 - A 缸 Y1 - B 缸 气缸顺序运行梯形图 程序说明： 在梯级 1 中，我们使用 STRAT PB (X1) 启动气缸 A (Y0)。这里我们使用 STOP PB (X2) 的常闭触点来停止气缸 A (Y0)。与 X1 触点并行，我们使用 Y0 的常开触点来锁存输出。 在梯级 2 中，我们使用定时器 T0 来计算气缸 B (Y1) 的延迟。 在梯级 3 中，我们使用了 T0 的常开触点，因此一旦气缸 B (Y1) 上的时间延迟就会开启。

在本文中，我们将学习如何阅读 PLC 数据表以及对自动化工程师有用的 PLC 规格的重要说明。此外，我们还将讨论 PLC 数据表中提供了哪些不同的信息，以及这些信息对我作为程序员或安装工程师有何用处。 内容： 数据表提供哪些信息？ PLC 数据表中的信息示例 额定电流和电压 PLC 内存 不同的块和数据区寻址 输入和输出规格 通讯接口和协议 环境条件 阅读数据表的重要注意事项。 数据表提供哪些信息？ PLC 的数据表将为您提供很多信息；这些信息将涵盖 PLC 可以提供的几乎所有功能。但其中一些信息对您来说并不像其他信息那么重要，这取决于您使用 PLC 的范围。 如果您是安装工程师，那么您将重点关注 PLC 的技术规格，例如电源电压、输入和输出类型以及这些 IO 点的额定功率。 您还将更加关注 PLC 的尺寸和 PLC 运行时的环境条件，以确定 PLC 所使用的电气面板的尺寸以及 PLC 所使用的冷却方法。 如何阅读 PLC 数据表？ 另一方面，如果您只是 PLC 程序员，那么过去的信息对您来说可能并不那么重要，相反，您将关注与 PLC 内存、可用 IO 数量和能力相关的数据。添加新模块。 您还需要注意一些其他信息，例如该 PLC 支持的编程语言，因为并非所有 PLC 都支持所有编程语言。作为程序员，沟通和网络也是您需要关心的其他重要点。 PLC 的数据表始终以 PLC 的总体概述描述开始。S7-1200 和 S7-1500 的简单示例请参见图 1 和 2。 图 1 – S7-1500 PLC 数据表的第一页。 图 2 – S7-1200 PLC 数据表的第一页。 正如您所看到的，数据表的开头给出了 PLC 的一般描述。此一般描述将为您提供有关 PLC 的基本概念以及它是否适合您的应用。 PLC 数据表中的信息示例 在本文中，我们将使用 S7-1200 PLC 的数据表来显示它包含的一些不同信息。 额定电流和电压 在数据表的某个部分中，必须有一些有关 PLC 电压和电流额定值的信息，有些 PLC 需要直流电源，而另一些则需要交流电源，而且 PLC 的输入和输出可能有不同的额定值，这 我们的 PLC 正是这种情况，PLC 的供电电压为 220AC，但 IO 的额定值为 DC。见图3。 图 3 – 电压和电流额定值。 PLC 内存 数据表中会提供不同的 PLC 内存容量，这会显示您有多少工作内存以及是否可以扩展它，见图4。 图 4 – PLC 的内存描述。 不同的块和数据区寻址 在本节中，您将了解可在 PLC 中使用的不同块，例如定时器、计数器、FC 等，以及可使用的块的最大数量。您还将获得数据区域的内存及其保持性。见图5。 图 5 – CPU 块可用。 输入和输出规格 这是另一个需要提供的关键数据，通过这些信息您将了解您的 PLC 提供的 IO 数量，以及如何连接和使用每个 IO。见图 6 和 7。 图 6 – PLC 的数字输入。 正如您所看到的，我们的 PLC 中有 8 个 DI 点，其中 6 个可用于编码器等 HSC（高速计数）输入。它还告诉您输入电压为 24vdc，这意味着您不能将输入的交流传感器直接连接到 PLC。 图 7 – 我们的 PLC 中提供数字输出。 如果 PLC 有模拟 IO，那么数据表中也会提及。见图8 图 8 – 模拟 IO 描述。 通讯接口和协议 数据表中还将提及 PLC 中可用的通信接口以及它可以支持的通信协议。见图9。 图 9 - PLC 的通讯接口。 可以看到，我们的 PLC 只有一个通讯接口，就是作为 RJ-45 端口提供的 PROFINET 接口。然而，PLC 本身可以支持许多通信协议，例如 PROFIBUS 和 AS-Interface。见图10。 图 10 – 支持的通信协议。 环境条件 这是您应该了解的有关 PLC 的另一个非常重要的数据，因为它将有助于确定最适合您的 PLC 的外壳和冷却类型。见图11。 图 11 – PLC 的环境条件。 阅读 PLC 数据表的重要注意事项 并非所有 PLC 数据表都包含相同的信息，因为不同的 PLC 将具有不同的特性和功能，因此要显示的信息也不同。 并非数据表中的所有信息对您都很重要，这取决于您是 PLC 程序员还是我们之前提到的安装工程师。 如果您不理解数据表中的某些信息，也没关系，正如我们所说，数据表将提供有关您的 PLC 支持的几乎所有功能的信息，您可能不知道其中一些功能，甚至可能从未了解过 需要使用它。例如，OPC UA 或 Web 服务器功能。因此，如果您发现一些您不理解的数据，并不一定意味着您的 PLC 不适合您的项目。 结论 阅读 PLC 数据表对于帮助确定 PLC 是否适合您的应用非常重要。确定可以使用的 IO 类型和电源额定值也很重要。 尝试阅读不同 PLC 型号的数据表，看看您是否能理解数据表中提供的基本信息。

在工业自动化中，IO 分为三种类型：本地、远程和分布式。 它定义 IO 是位于本地电气面板还是远程网络面板中。 这是根据面板上现场仪表的位置决定的。 不同类型的自动化制造商都有相应的模块，用于使用远程 IO。 罗克韦尔就是这样的著名品牌之一。 在罗克韦尔 PLC 中，IO通信最常用的网络适配器是 AENT 模块。 该模块可以连接在本地 PLC 以外的位置，并通过以太网通信与其连接。 相应的 IO 与 AENT 模块连接。 在这篇文章中，我们将了解罗克韦尔 PLC 中 AENT 模块的概念。 罗克韦尔 PLC 中的 AENT 模块 如前所述，AENT 模块是一种远程 IO 适配器。 该模块内部没有任何 CPU； 它只是一个网络接口，用于通过以太网 IP 协议与主 PLC 进行现场 IO 通信。 这意味着该模块中不能写入任何逻辑，因为它只会读取配置有该模块的 IO 模块的数据并将其写入主 PLC CPU。 您最多可以将 64 个 IO 模块与 AENT 模块连接以进行连接。 一般用 1734-AENT 系列来标识。 不仅是 IO 数据，您还可以通过该模块获得 IO 的每个诊断信息。 这使得故障排除更加容易。 模块通信通过以太网 IP 协议进行，并且为此配备了 RJ45 端口。 它可以以半双工或全双工模式进行通信。 该模块的标准电源为 24V DC。 IP 地址配置 在模块中设置 IP 地址的一般方法有 3 种： 通过设置其上的开关（它有三个数字，表示 IP 地址的最后三位数字） 使用 Rockwell 提供的 BootP/DHCP 软件 使用 Rockwell 提供的 IP 配置软件。 设置 IP 地址后，即可使用该模块与主 PLC 进行通信。 在 PLC 软件 (Studio 5000) 中，必须在此 AENT 模块中配置 IO 模块。 然后，这些模块通过 AENT 模块将其 IO 状态传达给主 CPU。 该模块可用于星形拓扑或树形拓扑。 该模块具有以下用于诊断的 LED – 模块状态、网络状态、网络活动、POINT 总线状态、系统电源和现场电源。 您可以通过阅读其目录来获取每个 LED 的详细说明。 这有助于模块的详细故障排除。 需要注意的是，模块连接的电源最多只能驱动 10 个 IO 模块； 因此，AENT 中每连接 10 个模块后就需要一个电源模块。 机箱尺寸 与该模块相关的最重要的术语之一是机箱尺寸。 机箱尺寸是指与 AENT 连接的模块数量。 例如，如果使用 19 个 IO 模块，则必须将 AENT 配置中的机箱大小设置为 20。 适配器将此机箱尺寸设置存储在非易失性存储器中。 当适配器的非易失性机箱尺寸与其背板上的实际模块数量不匹配时，适配器将不会进行任何 I/O 连接。 此外，一旦您在线，除了离线配置之外，您还需要在线设置此大小。 完成此步骤后，您才可以使用该模块与主 CPU 进行 IO 值通信。 AENT 模块是更高系列的适配器，因此仅与三种类型的 PLC 一起使用 - Control Logix、Compact Logix 和 Flex Logix。 这样，我们就看到了罗克韦尔 PLC 中使用的 AENT 模块的概念。

在任何 PLC 中，了解其指令的编写方式都很重要。 所有语言的基本理解都是相同的； 不同之处在于它的说明方式。 如果我们清楚地了解说明，那么我们就可以使用任何类型的 PLC 软件。 自动化领域使用最广泛的品牌之一是罗克韦尔。 其中有许多不同类型的指令用于编程。 其中，有两条指令是任何 PLC 逻辑中最需要的。 它们是——单次上升沿和单次下降沿。 在这篇文章中，我们将看到这两条指令的工作原理。 一触发上升沿 (OSR) 在 PLC 编程中，您一定听说过两种常见的对象类型——正峰值和负峰值。 正峰值意味着仅当变量从 0 变为 1 时才会触发。该对象的输出为触发脉冲类型。 现在，PLC 中不再有变量状态，而是一条附加指令，您可以在其中获取整个梯级的触发输出。 这意味着，当整个梯级或条件将其状态从 0 更改为 1 时，输出将处于脉冲型触发条件。 这是 PLC 中的上升沿触发指令。 在罗克韦尔 PLC 中，称为单触发上升沿指令。 可以参考下图来理解。 正如您所看到的，该指令在其条件下接受两个输入。 两者都写成 NO 逻辑； 意思是当两者都打开时，只有条件为真。 现在，当这种情况发生时，指令中有两个变量——存储位和输出位。 存储位的作用是存储条件状态。 当这两个位都打开并且条件从 0 变为 1 时，存储位将更新为 1 并将该值传递到输出位。 输出位打开的时间很短（以毫秒为单位）。 PLC 程序员可以在其逻辑中使用该脉冲输出。 只要条件为真，存储位就不会改变。 一旦条件变为假，存储位就会更新为 0。当条件再次变为真时，输出位将作为脉冲打开。 这表明，当您只想通过一个脉冲来打开输出时，该指令非常有用，并且该脉冲必须仅在整个条件为真时生成，而不是在单个变量变为真时生成。 一击下降沿 (OSF) 现在，举一个需要在系统停止时采取行动的例子。 这意味着，当条件从真变为假时，必须采取某些行动。 并且该动作必须以触发器类型完成； 它不应该持续打开。 这称为负峰值。 要执行此函数，必须从变量中获取负峰值，或者必须从整个条件中获取负峰值，如前所述。 对于第二种类型，Rockwell PLC 使用单触发下降沿指令。 请参阅上图。 梯级中有 2 个 NO 条件，并且该梯级的输出连接到 OSF 块。 该块有两个位——存储和输出。 存储位用于存储梯级的状态。 当条件为真时，存储位更新为1。当条件从真变为假时，存储位更新为 0，输出位以脉冲形式变为 1。 当条件再次成立时，循环会再次重复。 输出位为脉冲形式，并且持续时间很短（以毫秒为单位）。 这表明，当您只想通过一个脉冲来打开输出时，该指令非常有用，并且只有当整个条件为假时，而不是在单个变量变为假时，才必须生成该脉冲。 这样，我们就看到了罗克韦尔 PLC 中的单次上升沿和单次下降沿指令。

在本文中，我们将讨论分散式外设或分布式 IO，我们不会研究 TIA Portal，我们只是讨论什么是分布式 IO 以及我们为什么需要它。 内容： 什么是外部外设或分布式 IO？ 一个简单的例子来解释分布式 IO 的需求。 o 1 台带有 PLC 的机器。 o 1 台带有 PLC 的机器位于远离安全的地方。 o 2 台或更多台具有相同 PLC 的机器 o 已安装具有不同 IO 模块（GSD 文件）的机器 结论 外围设备 分布式 IO 设备是用于自动化和控制系统的设备。 它们充当中央控制器 (PLC) 与自动化过程中安装的不同传感器和执行器之间的中介。 将它们想象成从传感器收集信息并将命令传递给执行器的信使。 分布式 IO 这种分布式方法简化了接线，您无需将所有电线直接连接到 PLC，而是将这些分布式 IO 设备安装在机器端。 它们从传感器收集信息（例如温度或运动）并向执行器（例如电机或阀门）发送命令。 这使得整个系统工作流畅，布线更少，也更容易管理和扩展，从而提高了系统的灵活性。 在下一节中，我们将使用一些示例以更简单的方式解释分布式 IO 的想法和需求。 简单举例说明分布式 IO 的必要性 假设我们有一台生产机器，这台机器是通过 PLC 控制的，任何类型的 PLC，见图 1。 图 1. 通过 PLC 控制的生产机器。 正如您所看到的，控制机器的 PLC 安装在现场机器侧。 我们知道 PLC 被设计为能够在恶劣的环境下运行，因此将 PLC 安装在机器侧并不是一个坏主意，因为我们知道它将能够承受与机器相关的不同运行条件， 环境温度高、湿度大、震动等造成的枯萎。 现在，如果我们需要修改流程并增加对机器的控制，这意味着我们需要增加机器的输入和输出数量，这意味着我们需要获得更大数量的 PLC IO，或者至少我们需要将 IO 模块添加到当前的 PLC。 您应该知道，向当前 PLC 添加额外的 IO 模块将取决于您为项目选择的 PLC，因为每个 PLC 都有您可以添加到 PLC 的最大 IO 数量。 因此，如果我们需要的额外 IO 数量超过了我可以添加到 PLC 的最大 IO 数量，那么我将不得不购买更大的 PLC，这意味着将您的软件重写到新的 PLC 或至少迁移您的软件 项目。 见图 2。 图 2. 用于新机器扩展的更大 PLC。 因此，对于新的扩展，我们必须购买更大的 PLC。 现在，我们说 PLC 可以在现场安装，并且它的设计能够承受恶劣的环境，但通常情况并非如此，通常情况下，PLC 安装在远离条件良好且受到保护的地方，例如 MCC 房间。 这意味着我们过程的每个输入或输出信号都必须从机器侧连接到 PLC（MCC室），因此如果我有 100 个 IO 信号，那么我将不得不在机器和 PLC 之间拉动 100 个信号电缆 。 如果我将来需要进行任何扩展，我将不得不拉动额外的新电缆。 见图 3。 图 3. MCC 机房内安装 PLC。 正如您所看到的，我们现在必须为流程中的每个 IO 信号在 PLC 和机器之间拉一根电缆。 这对于 IO 数量较少的小型机器来说是可以接受的，但对于具有大量 IO 的大型进程来说就不是那么容易接受了。 因为这将包括拉动大量电缆，这将增加该过程的成本，并且还会引入需要注意的新问题，例如电缆管道、EMC 兼容性、电缆桥架以及更多额外的考虑因素。 这就是外部外设或分布式 IO 模块变得非常有用的地方。 见图 4。 图 4. 使用分布式 IO 设备。 分布式 IO 模块简单来说就是安装在机器端的 IO 模块，用于收集过程的所有输入并发送给 PLC，也可以从 PLC 获取输出信号并发送给相关的执行装置。 从图中可以看到，PLC 和机器之间的连接现在是通过在分布式 IO 设备和 PLC 之间拉一条通信电缆来完成的。 分布式 IO 设备具有多种通信功能，在我们的示例中，我们假设采用 Profinet 通信，因此颜色为绿色。 使用分布式 IO 设备将为您带来扩展过程 IO 的优势，而无需安装更大的 PLC。 您只需将新的 IO 添加到设备中，PLC 之间的通信仍然使用 Profinet 或任何其他通信方法进行通信。 您甚至可以使用同一个 PLC 控制全新的机器，只需将新的通信电缆从 PLC 拉到新机器即可。 见图 5。 图5.用同一个 PLC 控制 2 台机器。 正如您所看到的，要使用 PLC 控制一台全新的机器，我只需要一根连接 PLC 和机器的额外通信电缆。 当然，您需要确保您的 PLC 功能可以处理和控制两台机器。 另一件事是，分布式 IO 可以与不同品牌的 PLC 一起使用，这意味着我可以将不同品牌的分布式 IO 与西门子 PLC 一起使用。 见图 6。 图 6. 使用不同品牌的分布式 IO。 如图所示，一台机器使用 SIEMENS 分布式 IO 设备，另一台机器使用 Schneider 分布式 IO 设备，并且两台机器都将通过同一台 PLC 进行控制。 结论 分布式 IO 设备用于扩展控制系统的范围，允许长距离连接大量传感器和执行器。 与传统的机器 - PLC 信号连接相比，分布式 IO 减少了所需的接线量。 在分布式 IO 系统中添加或删除设备很容易，使其具有高度可扩展性和可靠性。

在之前的文章中，我们简单介绍了分布式 IO 设备的概念、它们是什么以及为什么我们需要它们。 在本文中，我们将展示如何在 PLC 项目中配置分布式 IO 设备。 与往常一样，我们重点关注西门子和 TIA Portal 系统，因此我们将展示使用西门子 ET200S 分布式 IO。 内容： 分布式 IO 设备的硬件配置。 将 IO 模块分配给控制器。 将配置下载到实际的硬件模块。 分布式 IO 设备的硬件配置 任何分布式 IO 设备的硬件配置只是意味着将该 IO 设备分配给项目中的某个控制器，以便来自该 IO 的输入信号将到达该 PLC，并且输出命令将来自该 PLC。 让我们将 PLC 添加到我们的项目中，看看如何继续。 见图 1。 图 1. 将 PLC 添加到我们的项目中。 从我们刚刚添加的 PLC 中可以看出，PLC 已经有一些集中式 IO，但在本文中，我们假设机器的一部分距离很远，我需要连接到 PLC，在这种情况下， 我们将使用安装在机器部分的分布式 IO 设备，它将拥有与机器该部分相关的所有 IO，然后分布式 IO 设备将通过适当类型的通信方法（如 Profinet 或）与 PLC 进行通信 现场总线。 PLC 项目中的分布式 IO 让我们添加 ET200S 设备。 见图 2。 图 2. 添加您需要的 IO 模块。 从图中可以看出，有很多不同的 IO 模块可供您根据您的应用进行选择。 我们将选择标准的 ET200S 模块。 见图 3。 图 3.拖放 ET200s 模块 如图所示，只需将 IO 模块拖放到项目的网络视图中即可。 请注意，我们为 IO 模块选择的 Profinet 接口与我们的 PLC 相同。 将 ET200S 模块添加到我们的项目后，我们可以开始将我们的输入和输出模块添加到 ET200S，您可以从右侧的硬件目录栏找到与所选模块兼容的所有 IO，见图 4。 图 4. 为 ET200S 添加 IO。 正如您从图片中看到的，我可以通过将 IO 拖放到空白区域来添加它们。 ET200S 可以使用的最大 IO 数量取决于它的类型和规格。 要添加输入和输出模块，只需将其从右侧的硬件目录中拖放到即可，见图 5。 图 5. 拖放您需要的 IO。 将 IO 模块分配给控制器 现在，您将分布式 IO 模块添加到项目中，您会注意到 IO 设备未分配或连接到任何控制器。 见图 6。 图 6. 添加的 IO 模块未分配给 PLC。 查看分布式 IO 模块未分配给任何控制器的另一种方法是，没有为我的 IO 分配地址。 由于它没有连接到任何控制器，见图 7。 图 7. 地址未定义。 如图所示，I 和 O 地址区域为空白，表明它们尚未分配给控制器。 所以我们需要将 IO 模块分配给 PLC。 要将 IO 模块分配给控制器，我们需要进入网络视图，选择 IO 模块，然后右键单击并按 “分配给新的 DP 主站/IO 控制器”，见图8。 图 8. 将 IO 模块分配给控制器。 按下 “分配给新的 DP 主站/IO 控制器”后，会出现选择 IO 控制器窗口，您可以在其中选择要分配 IO 模块的 PLC，在我们的项目中我们只有一个控制器，因此该窗口 将仅显示一个选项。 见图 9。 图 9. 选择 IO 控制器窗口。 一旦按下 OK，IO 模块将被分配给 PLC。 现在，如果你检查 IO 模块的设备视图，你会发现输入和输出现在已经在项目中分配了地址，这意味着它们现在属于某个 PLC 控制器。 见图 10。 图 10. IO 模块现已分配地址。 将配置下载到实际硬件模块 这就是您选择和配置分布式 IO 模块并将其分配给项目中的 PLC 的方法。 不过，有件事你应该知道， 是的，我们确实将 IO 模块分配给了 PLC，但这只是在软件方面（TIA Portal）完成的。 实际的硬件 IO 设备仍然不知道它已分配给该 PLC。 这意味着如果我将项目下载到 PLC，它将成功编译并下载，但是当 PLC 需要与 IO 设备联系以获取输入或给出输出命令时，它将无法找到设备，即使 尽管两者之间有通信电缆。 并且 PLC 会给出错误。 为了解决这个问题，我必须做一些叫做 “分配设备名称” 的事情 为此，只需右键单击 IO 设备并按分配设备名称，这将打开以下窗口，见图 11。 图 11. 分配设备名称。 单击分配设备名称时，将出现 “分配 PROFINET 设备名称” 窗口。 见图 12。 图 12. 分配设备名称窗口。 这个过程是用硬件设备完成的，但由于我们没有硬件组件，只能进行模拟，所以我们在这里看不到它。 但是，当您选择 PC/PG 接口并单击更新时，您应该找到您的 IO 设备，然后您只需选择分配设备名称即可将设备名称分配给实际的 IO 硬件模块。 完成后，您现在可以将此 IO 设备用作 PLC 的普通 IO。 您可以在 PLC 项目树中找到 IO 模块，因为它现在是 PLC 的一部分。 见图 13。 图 13. IO 模块属于 PLC 项目树。

在之前的文章中，我们介绍了分布式 IO 模块的概念，以及如何使用 PLC 配置 IO 模块。 在本文中，我们将展示如何在 PLC 系统之间进行分布式 IO 共享。 内容： 问题描述。 与两个 PLC 共享 IO 设备。 将不同的内部模块分配给 PLC。 问题描述 在上一篇文章中，我们展示了如何将分布式 IO 模块与 PLC 连接和配置，并通过该 PLC 控制分布式模块的 IO 点。 在本文中，我们讨论需要将同一分布式 IO 模块与两个不同 PLC 一起使用的情况。 见图1。 图 1. 两个不同的 PLC 项目。 PLC 系统之间的分布式 IO 共享 想象一下，我们需要在两个 PLC 之间共享分布式模块的输入和输出点。 在两个 PLC 之间共享分布式 IO 模块是可能的，但并非所有模块都能做到这一点，但大多数现代模块都可以。 共享信息的另一种方法是将所有信息从分布式 IO 获取到一个 PLC，并在两个 PLC 之间建立通信，然后交换所需的数据。 这将在另一篇文章中展示。 在分布式 IO 设备（IO设备_1）中，我们配置了许多 IO 模块，例如 4DIx24VDC 模块、8DOx24VDC 模块、2DIx24VDC 模块以及更多模块。 见图 2。 图 2. 我们的 IO 设备中的不同 IO 模块。 与两个 PLC 共享 IO 设备 在本文中，我们将假设正如您从图片中看到的那样，我们要通过 PLC_1 控制 4DIx24VDC 模块和 8DOx24VDC 模块，并且我想从 PLC_2 控制 2DIx24VDC 模块和 2DOx24VDC 模块。 所以我想在两个 PLC 之间共享不同的模块，从而共享名称设备。 如图 1 所示，分布式 IO 设备（IO 设备_1）已经是 PLC_1 的扩展，正如我们在上一篇文章中设置的那样，但我们还需要将其设为 PLC_2 的扩展，以便可以在两者之间共享 PLC。 见图 3。 图 3. IO 设备是 PLC_1 的扩展 通常，在执行此操作时，我们会将每个 PLC 置于不同的 TIA Portal 项目中，但由于我们没有真正的硬件设备，因此我们将仅使用一个 TIA Portal 软件项目来演示如何在两个 PLC 之间共享分布式 IO 模块 。 我们有一个项目有两台 PLC。 我们需要将 IO 设备_1 分配给 PLC_1 和 PLC_2 为此，请在网络视图中复制该模块并将其粘贴到您的项目中以拥有两个模块。 见图 4。 图 4. 复制并粘贴 IO 设备。 现在，我们需要将此 IO 设备分配给 PLC_2，就像我们在上一篇文章中对 PLC_1 所做的那样。 见图 5。 图 5. 将模块分配给 PLC_2 现在，如果您尝试将项目下载到两个 PLC，PLC_1 将能够找到 IO 模块。 但是，PLC_2 将无法找到 IO 模块，因为没有名为 IO device_2 的实际硬件模块，我们只有一个硬件 IO 设备，并且从上一篇文章开始，它被配置为名称 IO device_1，这就是为什么 PLC_2 将 找不到 IO 设备。 见图 6。 图 6. 通过设备网络名称进行连接。 因此，我们需要为两个 IO 模块指定相同的设备网络名称，见图 7。 图 7. 网络设备名称 如您所见，IO 模块的网络设备名称为 IO device_1，其他 IO 模块见图 8。 图 8. 第二个 IO 模块的网络设备名称。 此处，网络名称为 IO device_2。 我们需要为两个 IO 模块指定相同的名称，以便两个 PLC 都能找到它并连接到它。 取消选中自动名称生成选项，这样我们就可以更改名称并将它们都设为 IO device_1，同时确保两个模块中红色区域内的所有信息相同。 见图 9。 图 9.取消点击自动生成选项。 在我们将两个模块的信息更改为相同后，请检查图片 10a 和 10b。 图 10a. 第二个 IO 模块。 图 10b. 第一个IO模块 现在两个 IO 模块是相同的，两个 PLC 都可以找到 IO 模块并与其通信。 见图 11。 图11. 两台 PLC 都能找到 IO 模块。 到目前为止，我们假设两个 PLC 都位于同一个 TIA Portal 项目中。 但是，如果我们与另一个 TIA Portal 项目中的控制器共享 IO 模块，我们将执行与之前相同的操作，但会添加一个额外的步骤。 在此步骤中，我们将转到 IO 模块的属性并更改共享设备 IO 周期选项，如图 12 所示。 图 12. 项目外部的 IO 控制器 从图中可以看到，如果两个 PLC 属于不同的 TIA Portal 项目，我们将红框内的值改为 1。 由于我们在同一个项目中拥有两个 PLC，因此我们将其保持为零。 现在两个 PLC 都可以看到 IO 设备并与其通信，我们需要告诉 IO 模块，哪些内部模块应该与哪个 PLC 通信。 正如我们在图 2 中提到的，我们需要一个 4DIx24VDC 模块和 8DOx24VDC 模块来与 PLC_1 通信，我想从 PLC_2 控制2DIx24VDC 模块和 2DOx24VDC 模块。 我们可以按照以下步骤来做到这一点。 为 PLC 分配不同的内部模块 首先进入 IO 设备_1 的属性，您会发现 IO 设备的所有内部模块都属于 PLC_1。 见图 13。 图 13. IO 模块的共享设备。 从图中可以看到，访问 IO 设备的所有内部模块都分配给 PLC_1，但是正如我们之前提到的，我们需要 PLC_2 访问最后两个内部模块 2DIx24VDC 模块和 2DOx24VDC 模块。 为此，只需右键单击所需的模块并取消选择 PLC_1 选项，并将其设为空白以指示该模块将通过不同的控制器进行控制。 见图 14。 图 14. 取消选择内部模块。 如果取消选择 PLC_1 选项后检查 IO 设备_1 的设备概览，您将看到这些内部模块没有为 PLC_1 分配地址，表明它们属于其他位置。 见图 15。 图 15. 未分配给 PLC_1 的模块无寻址 现在，我需要将这两个模块分配给 PLC_2 的 IO device_2。 通过执行与之前相同的步骤，转至 IO 设备_2 的共享设备属性，并仅将 PLC_2 分配给两个需要的模块。 见图 16。 图 16. 将所需模块分配给 PLC_2 现在，2DIx24VDC 模块和 2DOx24VDC 模块已分配给 PLC_2，如果您检查设备概述，您会发现它们的寻址方式与我们想要的 PLC_2 相同。 见图 17。 图 17. 寻址属于 PLC_2 这就是我们如何在两个 PLC 之间共享一个 IO 模块，无论它们位于同一个 TIA Portal 项目中还是位于两个不同的项目中。

使用梯形图逻辑编程创建自动液体混合应用的 PLC 程序。 利用 PLC 梯形图研究混合过程。 液体混合应用 问题描述 在许多行业中，有许多混合系统用于溶液混合。 有些工厂使用完全自动化或半自动化。 手动系统存在很多缺点，例如缺乏准确性、延时问题、液体损失、耗时等。 这里我们讨论的是混合系统的半自动应用。 图表 问题方案 在本例中，我们使用 PLC 编程，并使用西门子 S7-1200 PLC。 为了便于解释，我们可以考虑如上所示的混合系统的简单示例。 在此应用中，操作员可以使用开关 S1 和 S2 来制备纯净的未混合溶液。 操作者可以使用开关 S3 来制备混合溶液或材料。 操作人员观察罐内液位，通过操作阀门 V5 即可排出罐内液体。 当罐被填充时，搅拌器电机 M 也将运行。 我们将提供联锁系统，以便操作员不能同时操作两个开关。 V1、V3、V5 为手动阀，不与 PLC 相连。 V2 和 V4 是电子操作阀，可由 PLC 控制。 PLC 输入输出列表 数字输入 共有三个开关 S1、S2、S3 S1：I0.0 S2：I0.1 S3：I0.3 数字输出 我们有两个阀门 V2 和 V4。 搅拌电机 M1 一台 V2：Q0.0 V4：Q0.1 M1：Q0.2 自动液体混合应用的 PLC 梯形图 PLC 程序解释 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在网络 1 中，我们串联了 S1（I0.0）的 NO 触点和 S2（I0.1）和 S3（I0.2）的 NC 触点。 通过激活开关 S1，操作员可以启动溶液 1（液体1）的阀门 V2。 在网络 2 中，我们串联了 S2（I0.1）的 NO 触点和 S1（I0.0）和 S3（I0.2）的 NC 触点。 通过激活开关 S2 (I0.1)，操作员可以启动溶液 2（液体 2）的阀门 V4 (Q0.1)。 对于网络 1 和 2，我们采用并联连接，S3 (I0.2) 的常开触点与 S1 (I0.0) 和 S2 (I0.1) 的常闭触点串联。 由于上述并联连接，操作员可以通过激活混合溶液（液体 1 和液体 2）的开关 S3 (I0.2) 来操作两个阀门 根据我们的情况，搅拌器 M1 (Q0.2) 应在罐填充时自动启动。 因此，我们采用了 V2 (Q0.1) 的常开触点和 V4 (Q0.1) 的并联常开触点，这样通过操作任何开关即可自动激活搅拌器。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在液体混合应用中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是顺序电机操作系统的 PLC 程序。 顺序电机控制 问题描述 在许多行业中，都会使用大量的电机。 有时我们需要在一个应用中启动多个电机。 当我们的输入电源额定值较低时，当一台或多台电机并行启动时，输入 MCB 可能会跳闸，因为它们会消耗更多功率。 在这里，我们将考虑一个类似的示例，其中我们逐一启动每个电机。 问题图 问题方案 该问题可以通过使用 PLC 编程或继电器逻辑来解决。 在这种情况下，我们必须按顺序操作电机。 总共需要顺序控制 3 个电机。 这样每个电机将按顺序启动，假设电机 1 将启动，然后经过一段延迟后，电机 2 将启动，经过一段延迟后，电机 3 将启动。 因此整个操作将需要 10 秒才能按顺序启动所有电机。 通过提供这个延迟，我们可以避免电机在初始启动期间消耗大电流的问题。 所有电机将按顺序运行，每个电机运行之间应有 5 秒的延时。 这里将使用 PLC 编写电机顺序操作的逻辑。 输入和输出列表 输入列表 起始 PB：I0.0 停止 PB：I0.1 输出列表 循环开启：Q0.0 电机 1：Q0.1 电机 2：Q0.2 电机 3：Q0.3 用于顺序电机控制的 PLC 梯形图 梯形图逻辑解释 在本次应用中，我们使用西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 网络 1： 在网络 1 中，我们编写了循环 ON 条件的逻辑。 这里循环 ON（Q0.0）灯将指示循环状态。 按 START PB (I0.0) 按钮可以启动循环，按 STOP PB (I0.1) 按钮可以停止循环。 当循环ON时，同时电机1(Q0.1)将启动。 同时，定时器指令将被执行。 网络 2： 在网络 2 中，电机 1 的常开触点启动定时器 T1，当电机 2 定时器（Q0.1）达到设定值 5 秒时。 然后 T1 的常开触点将启动电机 2 (Q0.1)。 网络 3： 在网络 3中，我们采用了电机 3 的逻辑。这里我们给出了电机 2 的常开触点，用于启动电机 3 的定时器。当 T2 达到设定值 5 秒时，T2 的常开触点将启动电机 3（ Q0.0）。 当按下 STOP PB (I0.1) 时，NC 触点将被激活，从而使循环 (Q0.0) 关闭。 并且电机 2 和 3 也将停止工作。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在顺序电机控制中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是室内楼梯灯双向开关逻辑的 PLC 程序 PLC 双向开关逻辑 在复式房屋中，有底层和一楼，有时也有二楼。 有时人们需要通过房屋内提供的楼梯从底层到一楼或从一楼到底层。 但楼梯里没有阳光，所以人们需要一盏灯/灯才能轻松看到楼梯的台阶。 这里我们使用一个简单的 PLC 来控制这盏灯，使用两个开关，一个开关在一楼，第二个开关在一楼控制一盏灯，如下图所示。 注意：我们还可以使用简单的继电器/开关构建电路。 本文仅用于了解使用 PLC 梯形逻辑的 2 路开关的基本概念。 图像 解决方案 我们将通过简单的自动化来解决这个问题。 如图所示，考虑一栋简单的一层房屋，房屋内设有楼梯。 在这里，我们将设置照明系统，以便用户无论在楼梯底部还是顶部都可以打开/关闭灯光。 我们将为每个楼层提供单独的开关，如上图所示。 PLC I/O 要求 数字输入 SW1：I0.1 SW2：I0.2 数字输出 灯：Q0.0 双向开关 PLC 程序 程序解释 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在上面的程序中，我们在该系列中添加了两个串联的常开触点 SW 1（I0.1）和 SW 2（I0.2）以及并联的常闭触点 SW1（I0.1）和 SW2（I0.2） SW1 和 SW2 无触点。 如果底部开关（SW1）的状态和顶部开关（SW2）的状态相同，则灯将亮起。 如果底部或顶部开关的状态与其他开关的状态不同，则灯（Q0.0）将关闭。 当灯 (Q0.0) 关闭时，用户可以通过更改任何开关的状态来打开灯。 用户还可以通过更改两个开关之一的状态来关闭灯。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在双向开关逻辑中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是用于仓库（仓储设施）自动灯控制的 PLC 程序。 自动灯控制 问题描述 在旧流程中，当人进入仓库（存储设施）时，他/她按下开关，仓库中的所有灯都会亮起。 如果我们同时打开所有灯，则会消耗更多能源。 这个问题出现在老流程中，所以需要针对这个流程提供解决方案。 我们可以使用简单的自动化或联锁系统来解决这个问题。 问题图 PLC 问题解决方案 我们可以利用 PLC 通过简单的互锁来解决这个问题。 如图所示，考虑一个工业仓库（存储设施），该设施中有几个部分。 例如，我们只考虑了存储设施的三个部分。 假设这里我们有 3 个灯用于 3 个段和 3 个开关用于操作。 当一个人进入仓库（存储设施）进行某些工作时，他将通过按下开关 1 来操作灯 1。当工作完成时，操作员将关闭灯。 在这里，我们将提供一个联锁系统，这样一个人在停止第一个分段灯之前就无法操作另一个分段的灯。 同样的情况也发生在其他环节。 因此，通过使用这种自动化/联锁电路，我们可以节省能源。 注意：这种类型的联锁仅适用于某些类型的存储设施，因为这些存储设施仅在进入存储设施中的下一个分段之前通过一次在一个分段中工作来进行操作。 输入/输出列表 数字输入 SW1：I0.0 SW2：I0.2 SW3：I0.3 数字输出 灯 1：Q0.0 灯 2：Q0.1 灯 3：Q0.2 自动灯开/关 PLC 梯形图 PLC 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在上面的程序中，我们采用了 SW 1(I0.0) 的 NO 触点来操作灯 1 (Q0.0)，并串联给出了 NC 触点。 因此，当用户按下其他开关时，灯 1(Q0.0) 将关闭。 网络 2： 在网络 2 中，我们为灯 2(Q0.1) 编写了逻辑。 通过操作 SW2（I0.2），操作员可以操作灯 2（Q0.1）。 并且串联了常闭触点，因此当用户按下其他开关时，灯 2（Q0.1）将关闭。 网络 3： 在网络 3 中，我们为灯 3（Q0.2）编写了逻辑。通过操作 SW3（I0.2）可以操作灯 3（Q0.2）。 并且串联了常闭触点，因此当用户按下其他开关时，灯 3（Q0.2）将关闭。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了应用 PLC 程序进行自动灯控制的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是一个用于上电时自动参数初始化的 PLC 程序。 上电时参数初始化 问题描述 在很多应用中，需要在机器上电时初始化一些数据。 有时由于停电，某些参数的值会变为零。 由于这个问题，操作员必须在断电期间再次或每次都馈送所有数据。 当机器上电时，此时必要的参数应自动初始化。 这里我们用一些基本的梯形逻辑来讨论这个问题。 问题图 问题方案 在这种情况下，我们需要在 PLC 程序中编写逻辑，以便所有参数都会自动初始化。 我们还可以设置一个手动初始化按钮，以便操作员可以在机器运行时初始化数据。 这里我们将机器设定的速度视为数据，机器开机时会自动初始化。 如果操作员想要在运行周期中重新初始化设定速度，则需要通过初始化按钮来完成。 PLC 梯形图 这是上电时自动参数初始化的 PLC 程序。 PLC 输入/输出列表 输入列表 参数初始化按钮：I0.0 MW10：设定速度形式显示 输出列表 Mw12：驱动速度 计划说明 对于此应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 该逻辑用于参数初始化。 对于第一次扫描，我们在这里使用 S7-1200 系统内存设施。 每个 PLC 都有自己的系统存储器。 始终 ON 位、始终 OFF 位、首次扫描位和更改的诊断状态是 S7-1200 PLC 的系统存储器。 我们可以为系统内存配置任意内存地址 “M”。 这里我们将 M1.0 配置为第一扫描位，用于参数初始化。 我们在网络 1 中编写参数初始化。这里我们使用第一扫描位（M1.0）的 NO 触点在 MW12（驱动器速度）中移动初始 5 RPM。通过使用 MOVE 指令，5 RPM 将在 MW12 中移动。 添加参数初始化按钮（I0.0）的常开触点，用于手动移动 MW12（驱动器速度）中的初始 5RPM。 为了在运行周期中手动编辑数据，我们在网络 2 中编写逻辑。这里操作员可以从显示屏在 MW10（设置速度）中输入数据，它将进入 MW12（驱动器速度）。 例如，假设我们需要从显示屏输入 100 RPM 速度，它将被写入字 MW10（从显示屏设置速度）中，并且根据逻辑，它将在 MW12（驱动器速度）中移动，因此电机将以 100 RPM 运行。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了应用 PLC 程序进行上电时参数自动初始化的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是一个用于锁存和输出未锁存电路的 PLC 程序。 PLC 闭锁和解锁电路 问题描述 在一些输送系统中，操作员通过手动操作水泵来手动填充水箱。 在这种情况下，操作员在水箱注水时等待，因为当水箱达到高水位时，水泵应该停止。 此外，水泵应保持开启状态，直到水箱达到高水位。 例如，我们在本文中考虑手动输水系统。 问题图 问题方案 在此示例中，我们考虑使用一个储水罐并使用一台水泵来填充水罐。 我们还使用一个液位传感器用于高液位，并使用控制面板供操作员使用。 这里 START PB 用于启用电机，以便我们可以向水箱中供水，对于停止电机，我们使用 STOP PB。 用于检测高液位的液位传感器，因此当水箱已满时，高液位传感器将被激活并停止水泵。 对于此序列，我们将使用 SET 和 RESET 指令来锁定和解锁水泵。 我们可以通过单个继电器来制作这个电路。 在应用中设有一个手动排放阀，仅用于手动排放罐体。 我们不会考虑in或逻辑。 PLC 输入列表 启动 PB：I0.0 停止 PB：I0.1 高电平传感器：I0.2 低液位传感器：I0.3 PLC 输出列表 水泵：I0.0 闭锁和非闭锁电路的 PLC 梯形图 计划说明 对于此应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器来制作这个电路或逻辑。 该电路或逻辑称为锁存和解锁电路或逻辑。 我们将在网络 1 中编写水泵逻辑。这里我们使用 START PB (I0.0) 的常开触点来启用水泵 (Q0.0)。 通过使用SET指令，水泵输出线圈（Q0.0）将被锁存。 添加与水泵输出 (Q0.0) 串联的液位低传感器 (I0.3) 的常开触点。 如果水箱已满，水泵不应启动。 因此，出于安全目的，请在网络 1 中的 START PB (I0.0) 之后串联使用一个低液位传感器 (I0.3) 的常开触点。 现在，泵运行一段时间后将检测到高液位传感器 (I0.2)，在这种情况下，水泵 (Q0.0) 应自动停止。 为此，我们需要解锁电路。 我们将在网络2中编写解锁电路的逻辑。在这种情况下，我们使用RESET指令来解锁高电平传感器（I0.3）的无触点。 在 STOP PB (I0.1) 上并联一个常开触点，操作者可以通过按下 STOP PB (I0.1) 来解锁电路。 这里我们通过 SET 指令锁存电路并通过 RESET 指令解锁。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了用于闭锁和解锁电路的 PLC 程序应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是用于三相异步电机正向和反向控制的 PLC 程序。 使用 PLC 进行三相电机控制 问题描述 工业中有许多用于不同目的的电机和输送机。 在某些情况下，电机或输送机需要正向和反向操作以实现某些控制目的。 例如桥式起重机，操作员每次向前和向后移动起重机以进行物料搬运时。 因此，我们可以使用 PLC 系统对电机进行正向/反向操作编程。 问题图 问题方案 在这种情况下，我们需要在两个方向上操作电机，这只能通过正向/反向控制继电器电路或通过逻辑来实现。 这里我们通过在PLC中使用简单的正向/反向控制逻辑来解决这个问题。 因此，在这里我们将考虑一台用于正向和反向操作的三相电机。 我们将采用两个接触器或继电器来控制电机，因为我们需要两个不同的方向，即正向/反向。 第一个接触器用于电机正向控制，第二个接触器用于电机反向控制。 此外，我们还应该考虑三个按钮，即用于电机的前进、后退和停止功能。 因此，这里操作员将使用 FWD PB 进行正向操作，使用 REV PB 进行反向操作，使用 STOP PB 进行停止功能。 PLC 输入列表 正向PB：I0.0 版本：I0.1 停止PB：I0.2 电机跳闸：I0.3 PLC 输出列表 电机正转：Q0.0 电机反转：Q0.1 PLC电机正转/反转控制梯形图 梯形图逻辑说明 在本应用中，我们将使用西门子S7-1200 PLC和TIA Portal软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 该电路也称为三相感应电机的正向/反向控制。 我们将在网络1中编写正转条件的逻辑。这里我们使用FWD PB（I0.0）的常开触点来进行电机的正转操作，我们使用的是按钮，因此我们需要使用电机正转输出线圈的一个常开触点 (Q0.0) 用于闭锁目的。 （按钮仅提供瞬时接触，我们需要锁定该动作，以便使用电机正向线圈接触） 由于正转和反转不能同时运行，所以串联电机反转输出（Q0.1）的常闭触点来解锁电路。 现在在网络 2 中编写反转条件的逻辑。这里我们将采用 REV PB (I0.2) 的常开触点来实现电机反转功能，并在电机反转输出线圈 (Q0.1) 上再采用一个常开触点来锁存电机反转。 电机反向输出（QO.1）。 （按钮仅提供瞬时接触，我们需要锁定该动作，以便使用电机正向线圈接触） 这里还串联了电机正转输出线圈（Q0.0）的常闭触点，用于解锁电路，因为正转和反转不能同时运行。 出于联锁目的，将 FWD PB (I0.0) 的常闭触点与 REV PB (I0.2) 串联，并将 REV PB (I0.2) 的常闭触点与 FWD PB (I0.0) 串联。 将 NC 触点串联在两个网络中，以便操作员可以通过按 STOP PB 来停止正向或反向旋转 这里我们使用 OLR 来保护电机，因此在两个网络中串联添加电机跳闸常闭触点 (I0.3) 以保护电机 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 逻辑在三相异步电机控制中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是条件逻辑电路的 PLC 程序。 以下示例基于使用可编程逻辑控制器的梯形逻辑。 PLC 条件控制逻辑 在工业或工厂中，有许多齿轮箱系统用于不同的机器/电机。 为了使齿轮箱电机平稳运行，每次都需要润滑，因为良好的维护工作可以延长齿轮箱的使用寿命。 但问题是，操作人员在机器操作过程中经常会犯错误，因为在每个变速箱电机机构中，我们都需要先启动润滑，然后再启动主变速箱机构。 因此，我们必须实现一种逻辑，以确保 PLC 系统能够正确控制事物。 问题图 注意：为了方便讨论，本示例中不考虑本地/远程或任何其他允许的联锁。 问题方案 这里我们通过一个简单的条件逻辑示例来解决这个问题，在这个示例中，有一个齿轮箱电机，我们需要在启动它之前提供润滑。 因此，对于润滑，我们有一个润滑电机（也称为油泵或辅助润滑油泵），它将向主电机或变速箱电机提供润滑油。 此外，我们将提供一个联锁系统，因此操作员在没有使用适当润滑的情况下无法直接启动/操作主电机，否则主电机可能会过热，并且在没有适当护理的情况下运行一段时间后可能会损坏。 操作员必须先打开油泵，然后才能操作主电机。 通过使用这种逻辑，我们可以在适当的润滑下使齿轮箱电机长期运行。 操作员通过油泵的启动和停止按钮来启动/停止油泵。 油泵和主电机都有单独的启动和停止按钮，如上图所示。 PLC 输入列表 油泵启动 PB : I0.0 油泵停止 PB : I0.1 主电机启动PB：I0.2 主电机停止PB：I0.3 PLC 输出列表 油泵电机：Q0.0 主电机：Q0.1 PLC 条件控制电路梯形图 梯形图逻辑说明 在本次应用中，我们使用西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 该电路也称为条件控制电路，因为第二序列取决于第一个条件。 我们将在网络 1 中编写油泵逻辑。这里我们将采用油泵 START PB (I0.0) 的常开触点，并且还必须考虑油泵 (Q.0) 线圈的一个常开触点，用于锁存 START 命令。 将油泵停止 PB（I0.1）常闭触点串联，按下油泵停止 PB（I0.1）即可解锁电路，操作者即可停止油泵（Q0.0）。 现在在网络 2 中编写主电机的逻辑。这里我们将采用主电机 START PB (I0.2) 的常开触点，并在主电机线圈上再采用一个常开触点来锁存主电机 (Q0.1)。 将主电机停止 PB (I0.3) 的常闭触点串联，按下主电机停止 PB(I0.3) 即可解锁电路，操作者可以停止主电机 (Q0.1)。 将油泵常开触点（Q0.0）串联在主电机 START PB（I0.2）后，实现联锁。 因此，操作员必须启动油泵（Q0.0），然后才能启动主电机（Q0.1）。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了条件控制逻辑 PLC 程序应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

设计一个高效的PLC梯形逻辑程序，以2Hz的速率对模拟输入（I：1.0）进行采样，并将平均值输出到模拟输出O：1.0，每两秒一次。 PLC 模拟输入采样梯形图逻辑

假设输送系统上有十六个站。 工位编号为 0-15，其中零工位是第一个工位（即零件进入传送带的点）。 零件应以每四秒一站的速度沿着传送带前进。 零件在任何时间点可能位于也可能不在给定站点。 输入传感器 I:0.0/0 用于检测进入传送带的零件。 在第 5 站，检查零件是否有缺陷，如果零件有缺陷，则输入传感器 I:0.0/1 通电。 在工位 10，通过输出 O:0.0/0 通电，将任何有缺陷的部件从传送带上移除。 为此过程编写一个高效的梯形逻辑程序。 PLC输送梯形图逻辑程序

编写以下 PLC 程序以根据事件对输出通电或断电。 某个开关（I：1/0）是启动一个进程。 该过程将运行 30 秒，停止 10 秒，然后在开关 I:1/0 保持闭合状态时重复该过程。 任何时候打开I:1/0都是复位所有定时器并断电所有输出。 输出 O:2/0 将在 30 秒运行期间通电，输出 O:2/1 将在 10 秒停止期间通电。 在运行期间，单个输出 O:2/2 由输入 I:1/1 控制。 如果 I:1/1 打开（在运行周期开始时），O:2/2 将在前 5 秒关闭，然后打开 10 秒。 如果 I:1/1 关闭（在运行周期开始时），O:2/2 将在前 10 秒关闭，然后开启 15 秒。 运行周期开始后更改 I:1/1 不应更改上述顺序。 在停止期间，输出 O:2/2 始终关闭。 PLC 通电或断电输出

为下面的示例编写一个 PLC 计数器程序。 PLC计数器 某个过程是计算 10 秒时间内输入 I:0.0/0 上的 true 到 false 转换的数量。 如果输入字 I:0.1 的值小于 10000 或大于 20000，则进行计数。 10 秒计数周期在流程开始后 15 秒开始。 I:0.0/1 是过程启动输入，输入 I:0.0/2 是过程停止输入。 计数显示仅在计数周期结束时输出到字 O:0.0。 所有输出将在计数周期后 5 秒断电。 仅在再次明确按下流程启动输入后才应重复该流程。 为此过程编写一个高效的梯形逻辑程序。 PLC 逻辑

为下面的 plc 示例编写一个 PLC 逻辑门程序。 逻辑门程序 编写一个程序，当 I:0.0/0 通电时，将 B3:0 与 B3:1 进行 AND 运算；当 I:0.0/1 通电时，将 B3:0 与 B3:1 进行 OR 运算；当 I:0.0 通电时，将 B3:0 与 B3:1 进行异或运算 /2 通电，当 I:0.0/3 通电时补 B3:0。 B3:1是保存每种情况的结果。 如果多个输入 I:0.0/0-I:0.0/3 通电，则仅执行其中一项操作。 运算的优先顺序应为从AND（最高优先级）到COMPLMENT（最低优先级）。 PLC梯形图逻辑

JSR、SBR 和 RET 指令用于指示控制器执行梯形图程序内的单独子程序文件，并返回到 JSR 指令后面的指令。 Allen Bradley PLC 子程序 SBR 指令必须是包含子例程的程序文件中第一个梯级上的第一条指令。 使用子例程存储必须从应用程序中的多个点执行的程序逻辑的重复部分 子例程可以节省内存，因为您只需对其编程一次。 使用立即输入和/或输出指令（IIM、IOM）更新子例程内的关键 I/O，特别是当您的应用程序调用嵌套或相对较长的子例程时 否则，控制器不会更新 I/O，直到到达主程序末尾（执行完所有子程序后） 子例程内控制的输出保持其最后状态，直到再次执行子例程。 当执行 JSR 指令时，控制器跳转到目标子程序文件开头的子程序指令（SBR），并从该点恢复执行。 除了该文件中的第一条指令之外，您不能跳转到子例程的任何部分。 目标子例程由您在 JSR 指令中输入的文件号来标识。 SBR指令用作程序文件作为常规子程序文件的标签或标识符。 该指令必须编程为子程序第一个梯级的第一条指令。 RET 指令标志着子程序执行的结束或子程序文件的结束。 如果包含 RET 指令的梯级位于子例程结束之前，则该梯级可能是有条件的。 这样，仅当子程序的梯级条件为真时，控制器才会忽略子程序的平衡。

为以下 plc 示例编写 PLC 定时器程序。 PLC定时器 构建一个 PLC 定时电路，每两秒输出（使用输出 O:2/0）一个 0.5 秒脉冲（即打开 0.5 秒然后关闭 2 秒）。 如果开关（使用 I:1/0）闭合，如果开关打开，则每两秒产生 1 秒脉冲。 梯形图逻辑