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什么是 PLC 改造项目？
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
PLC 改造项目涉及用更新、更先进的版本更新或替换旧的 PLC（可编程逻辑控制器）系统。 这样做是为了提高性能、添加新功能或保持与现代技术的兼容性，同时最大限度地减少完全更换现有设备的需要。 PLC 改造项目 当您在任何系统中工作时，无论是工业自动化还是其他任何系统，您并不总是需要调试全新的工厂。 有时，旧工厂无法按照预期结果正常运行。 这意味着不是整个系统，而是某些部分。 它可能是 PLC 系统或电气系统或机械系统。 与其改变整个系统，不如只用新系统替换该部分。 其余系统将保持原样。 这称为改造。 这是工程师需要学习的一个非常重要的方面。 在这篇文章中，我们将看到与改造 PLC 系统相关的步骤。 为什么需要 PLC 改造？ 当您拥有 PLC 系统时，您必然会遇到有时会出现故障的情况。 对于任何系统（不仅是 PLC）来说，这是一个自然的考虑因素，并不意味着 PLC 系统每次都会出现故障。 这是考虑到的最坏情况。 目前，除 PLC外，其余电气、机械系统均工作正常。 PLC 系统更换需求的常见原因是 – 逻辑中反复出现错误、过时的 PLC 已发生故障且在市场上不再可用、PLC 中反复出现的固件或硬件故障以及无可用服务。 在这些情况下，最好的选择是仅更换 PLC 系统，而不是更换整个系统。 这称为 PLC 改造工作。 基本上，您要么将 PLC 升级到新的，要么完全用新品牌替换它。 这降低了成本，不影响原来的工作工厂，节省时间并提高可靠性。 基本上，工厂的工作逻辑将保持不变； 您只需用新硬件替换它并运行工厂即可。 PLC 改造项目流程 第一步是研究 PLC 的控制面板图。 每个 PLC 都有自己不同的接线版本以及汇源概念。 所以，有必要先了解一下原来的接线。 这将帮助您根据当前的 PLC 准备新的 IO 列表。 因为如果一味地使用相同的 IP 列表，那么当您安装新的 PLC 时，您大多会遇到现场接线问题 如果可能的话，获取旧程序。 如果不可能，则在前往现场之前在办公室制定新的逻辑。 另外，与客户或最好的情况（最终客户端）一起测试逻辑。 最终客户将提供最大的帮助，因为他们已经操作了旧的 PLC 系统，并且可以帮助快速解决问题。 客户可以帮助深入检查流程。 如果在前往现场之前对程序进行测试，那么它将大大减少您在现场的时间。 尝试匹配屏幕并开发图形，就像旧的运行屏幕一样。 这将帮助操作员按照习惯更轻松地运行工厂。 一旦逻辑和图形准备就绪，就可以与接线员一起规划现场。 接线员首先将新的 PLC 替换为旧的 PLC，然后用万用表交叉检查所有点。 这是为了确保所有点是否已按照新接线连接。 需要注意的一件重要事情是，改造需要适当的关闭，因此在计划现场访问之前请务必确保。 在断电情况下对接线进行环路检查后，启动系统并下载 PLC 和图形中的最新程序。 现在，首先，您必须检查 IO。 这是非常关键的一步，因为您要用新线路替换旧线路。 现场的所有信息办公室必须以与之前相同的方式做出响应。 如果没有这个，您就无法以自动或手动模式运行设备。 现在，检查编写的逻辑，看看它是否按照早期系统执行。 所有安全联锁、许可条件、顺序和其他逻辑必须以与旧系统相同的方式工作。 如果工作正常，必须得到客户和最终客户的批准以进行验证并在报告中提及。 制作所有最终报告，存储最终备份，并拍摄正在运行的系统的照片和视频。 这可以确保您完成的改造 PLC 项目有一份完成报告。 PLC 项目概要 评估现有的 PLC 系统，确定改造需求，并确定项目目标、范围和限制。 设计详细的新系统计划，确保与现有机械和网络的集成，并制定迁移策略。 备份当前系统中的所有程序、数据和文档并准备恢复计划。 采购新的 PLC 和任何附加硬件，确保兼容性和可用性。 为安装场地准备必要的安全措施，并根据需要安排停机时间。 退役旧的 PLC 系统并安装新的 PLC 和相关硬件。 将程序逻辑传输或重写到新的 PLC，测试所有功能和通信。 对新系统进行全面测试，验证性能并进行必要的调整。 对人员进行新系统操作和维护方面的培训，并更新或创建系统文档。 正式切换到新的 PLC 系统，密切监控问题，并提供必要的支持。 进行实施后审查，以评估成功情况、记录经验教训并规划未来的维护或升级。 -
跨 PLC 系统传输数据 – TSEND_C 和 TRCV_C
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
在上一篇文章中，我们讨论了如何使用 TCON 和 TDISCON 块在两个 PLC 之间建立连接，以及如何使用 TSEND 和 TRCV 块在它们之间移动数据。 跨 PLC 系统传输数据 在本文中，我们将学习一条新指令，可用于使用 TSEND_C 和 TRCV_C 块跨 PLC 系统进行通信和传输数据。 TSEND_C TSEND_C 指令是 TIA Portal 指令，用于在两个 PLC 之间建立连接。 连接建立后，PLC 将自动维护和监控。 TSEND_C 指令是异步执行的，具有以下功能： 与 TCON 块类似，建立通信连接。 通过类似于 TSEND 块的现有通信连接发送数据。 与 TDISCON 类似，终止或重置通信连接。 因此，TSEND_C 被称为“紧凑”，因为它同时充当 3 个以上的块。 TRCV_C TRCV_C 指令也是一条 TIA Portal 指令，用于在两个 PLC 之间建立连接。 连接建立后，PLC 将自动维护和监控。 “TRCV_C” 指令异步执行，依次实现以下功能： 建立和建立类似于 TCON 的通信连接。 通过类似于 TRCV 的现有通信连接接收数据。 与 TDISCON 类似，终止或重置通信连接。 因此，TRCV_C 被命名为“紧凑”，因为它同时充当 3 个以上的块。 在我们的 PLC 项目中使用 TSEND_C 和 TRCV_C 在上一篇文章中，当我们需要建立并将数据从 PLC_1 发送到 PLC_2 时，我们必须在每个 PLC 中使用三个不同的块。 见图1。 图 1. PLC_1内部逻辑 如您所见，我们使用 TCON 和 TDISCON 块来建立和重置连接，并使用 TSEND 从 PLC_1 发送数据。 PLC_2 也是如此。 见图 2。 图 2 PLC_2 逻辑 我们再次使用 TCON 和 TDISCON 块来建立和重置连接，并使用 TRCV 接收来自 PLC_1 的数据。 现在，我们想要替换所有这些块并尝试使用 TSEND_C 和 TRCV_C 来实现相同的功能。 首先，在需要发送数据的 PLC_1 中，我们将使用 TSEND_C 块，只需将该块拖放到主 OB1 内即可。 见图 3。 图 3. 添加 TSEND_C 块。 由于 TSEND_C 本质上是一个功能块，因此系统会要求您创建一个数据实例。 见图 4。 图 4. 为 TSEND_C 创建实例 TSEND_C 看起来与 TSEND 块类似，因为您需要进行一些配置并添加一些信号。 见图 5。 图 5. TSEND_C 块 现在，我们需要一个信号来发送 REQ 和数据并配置连接。 对于 REQ 信号，我们创建了一个 SendData 标签。 另外，我们可以拖放上一篇文章创建的数据块，我们需要将其发送到 PLC_2，我们可以将其拖放到块的 DATA 输入处。 见图 6。 图 6. TSEND_C 块的配置。 要配置块的连接参数，我们可以按块顶部的小配置图标打开配置视图。 配置视图看起来与 TCON 块的配置视图非常相似。 见图 7。 图 7. TSEND_C 的连接参数 我们已经在之前的文章中展示了如何配置连接参数，因此我们可以像使用 TCON 块一样进行操作，见图 8。 图 8 连接参数配置 通过这个连接配置，我们就完成了 TSEND_C 的所有配置。 请注意，与配置 TCON、TDISCON 和 TSEND 块相比，它快了多少。 现在，我们需要将 TRCV_C 添加到 PLC_2，以便它可以接收从 PLC_1 发送的数据。 在 PLC_1 的主 OB1 中，只需将 TRCV_C 拖放到您的逻辑中即可。 请参见图 9。请记住为 TRCV_C 块创建一个数据实例。 图 9. 添加 TRCV_C 将 TRCV_C 添加到您的逻辑后，我们需要对其进行配置。 正如我们对 TSEND_C 所做的那样，我们需要添加一个信号来启用数据接收，并且我们还需要添加将在其中保存数据的数据块。 见图 10。 图 10.TRCV_C 我们将 RecieveData 标签定义为 EN_R 信号。 见图 11。 图 11.定义 EN_R 标签 请记住取消选中数据块的 “优化块访问” 选项，否则该块将无法像我们在上一篇文章中展示的那样工作。 接下来，我们需要配置 TRCV_C 块的连接参数，就像我们对 TSEND_C 所做的那样，请记住，未指定的伙伴 PLC 现在是 PLC_1，见图 12。 图 12 TRCV_C 连接参数 PLC 项目模拟 现在我们已经配置了 TSEND_C 和 TRCV_ C 块，我们想要模拟我们的项目并看看它们将如何工作，但首先，我们将创建一个简单的逻辑来自动更新将发送到 PLC_2 的 PLC_1 的数据。 见图 13。 图 13. 自动更新数据的简单逻辑。 现在让我们编译并开始我们的项目的模拟。 您会注意到的第一件事是 PLC_1 和 PLC_2 将立即尝试建立连接，因为我们设置了 TSEND_C 和 TRCV_C，它们会自动尝试建立连接。 这就是两个 PLC 之间存在连接的原因。 见图 14。 图14. 直接建立连接。 可以看到，PLC 之间的连接是直接建立的，因为 TSEND_C 和 TRCV_C 中的 CONT 参数设置为 TRUE，这意味着该块将自动尝试与伙伴 PLC 建立连接。 我们可以在这里放置任何控制信号来控制连接的建立。 您可以看到的另一件事是 TSEND_C 的 REQ 和 TRCV_C 的 EN_R 设置为 FALSE，这就是为什么 PLC 之间不会有任何数据移动。 见图 15。 图 15. PLC 之间无数据传输。 如果 TSEND_C 的 REQ 信号设置为 true，则 PLC_1 将尝试发送数据，但会等待其他 PLC 允许接收数据，见图 16。 图 16. REQ 为真。 正如您所看到的，SendData 为 TRUE，但没有发送任何数据，因为 RecieveData 仍然为 false。 仅当 ReceiveData 设置为 true 时，PLC_2 才会从 PLC_1 接收数据。 见图 17。 图 17. 数据发送至 PLC_2 正如您所看到的，RecieveData 何时为 true。 数据将从 PLC_1 发送到 PLC_2，但是，您可以看到两个 PLC 内部的数据是不同的，因为 PLC_1 的数据按照我们之前所做的简单逻辑自动变化。 这意味着 EN_R 信号允许传输数据一次，当我需要再次传输数据时，该信号必须变为 false，然后再次变为 true。 查看随附的 TIA Portal 项目并查看 PLC 之间的数据传输。 -
通过开关控制 LED 的 PLC 示例
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
在本文中，您将学习通过开关控制 LED 的 PLC 示例并了解梯形图逻辑解释。 此 PLC 示例专为工科学生学习和练习梯形图逻辑而设计。 相同的 PLC 程序在工业用途上的实现会有所不同。 PLC 示例 为以下应用设计 PLC 梯形逻辑。 我们使用三个开关来控制三个 LED。 如果任意 1 个开关打开，则 LED I 将亮起。 如果任意 2 个开关打开，则 LED II 将亮起。 如果 3 个开关全部打开，则 LED III 将亮起。 在上一篇文章中，我们讨论了使用拨动开关的相同 PLC 示例，了解逻辑。 输入 下面列出了所需的数字输入。 开关 1：I0.0 开关 2：I0.1 开关 3：I0.2 输出 下面列出了所需的数字输出。 电机 1：Q0.0 电机 2：Q0.1 电机 3：Q0.2 通过开关控制 LED 的梯形图 梯形图逻辑解释 对于此应用，我们使用 EcoStruxure Machine Expert Basic v1.2 软件进行 PLC 编程。 在上面的程序中，我们为开关 1 (I0.0)、开关 2 (I0.1) 和开关 3 (I0.2) 使用常开触点和常闭触点 在 Rung0 中，当任意 1 个开关（常开触点）打开且其他 2 个开关（常闭触点）关闭时，LED 1 将打开。 要打开 LED 2 Rung1，任何 2 个作为常开触点的开关应打开，其余 1 个作为常闭触点的开关应关闭。 为了使 LED 3 点亮，Rung2 中的开关 1、开关 2 和开关 3 串联，从而实现 AND 逻辑门。 当所有三个开关都打开时，LED 3 将打开。 当任意 1 个开关打开时 信号在真实状态下流过开关 1。 在假状态下，开关 2 和开关 3 还将信号传递到输出。 因此，LED 1 将亮起。 当开关 2 打开且开关 1 和开关 3 处于常闭触点状态且关闭时，LED I 将打开。 当开关 3 接通且其他 2 个常闭触点开关断开时，LED 1 将亮起。 打开多个开关将会断开电路。 常闭触点在真实状态时不允许发出信号。 结果，LED 1 将关闭。 当任意 2 个开关打开时 当开关 1、开关 2 打开并且开关 3 关闭时，LED 2 将打开。 开关 3 作为常闭触点，处于假状态时，将允许信号通过。 当开关 1 和开关 3 打开并且开关 2 关闭时，LED 2 将打开。 开关 2 在错误状态时将允许信号。 信号流经开关 2 和开关 3，因为它们处于真实状态。 在假状态下，开关 1 还将信号传递到输出。 因此，LED 2 将亮起。 当两个以上输入打开时，用于第三个开关的常闭触点在真实状态下不会闭合电路。 因此，LED 2 将熄灭。 当 3 个开关全部打开时 当三个开关 SWITCH 1 (I0.0)、SWITCH 2 (I0.1)、SWITCH 3 (I0.2) 全部打开时，LED 3 将亮起并关闭其他两个输出。 -
多个开关和电机的 PLC 逻辑示例
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
通过梯形图了解多个开关和电机上的 PLC 逻辑示例。 该 PLC 逻辑示例是为工科学生学习和练习梯形图逻辑而准备的。 相同的 PLC 程序在工业用途上的设计会有所不同。 PLC 逻辑示例 问题陈述： 为以下应用设计 PLC 梯形逻辑。 使用四个拨动开关来控制四个电机。 如果开关 1 打开，则电机 I 将打开。 如果开关 2 打开，则电机 I 和电机 II 将打开。 如果开关 3 打开，则电机 I、电机 II 和电机 III 将打开。 如果开关 4 打开，则电机 I、电机 II、电机 III 和电机 IV 将打开。 PLC 输入 下面提到了该 PLC 逻辑的数字输入列表。 开关1：I0.0 开关2：I0.1 开关3：I0.2 开关4：I0.3 PLC输出 下面列出了所需的数字输出。 电机1：Q0.0 电机2：Q0.1 电机3：Q0.2 电机4：Q0.3 多个开关和电机梯形逻辑 这是给定问题陈述的 PLC 逻辑。 程序解释 本例中，我们使用施耐德 PLC 软件进行编程。 在上面的 PLC 程序中，我们使用了常开触点作为开关 1 (I0.0)、开关 2 (I0.1)、开关 3 (I0.2) 和开关 4 (I0.3) 电机1的开关 1、开关 2、开关 3 和开关 4 并联，从而实现或逻辑门。 对于电机 2，输入开关 2、开关 3 和开关 4 并联，从而实现或逻辑门。 开关 3 和开关 4 正在实现 “或” 逻辑门，即与电机 3 并联连接。 仅开关 4 连接到电机 4。 要使电机 1 打开，开关 1 或开关 2、开关 3 或开关 4 应打开。 要打开电机 2，开关 2、开关 3 或开关 4 应打开。 当开关 3 或开关 4 打开时，电机 3 将打开。 当开关 4 打开时，电机 4 将打开。 PLC 仿真结果 接下来，我们将看到不同输入开关ON和OFF组合的PLC仿真结果。 当开关 1 为 ON 时 当拨动开关1打开时，电流流过它（这里我们在电路的情况下使用术语“电流”，所以这里你可以将其假设为“电流”或简称为“信号”） 。 结果，电机 1 启动。 其他电机将保持关闭状态，因为开关 1 未连接到它们。 当开关 2 为 ON 时 当开关 2 打开时，电流将流过开关 2，从而打开电机 1 和电机 2。这是因为开关 2 仅连接到电机 1 和电机 2。 当开关 3 打开时 当开关 3 接通时，电流流过它，这将打开三个电机，即电机 1、电机 2 和电机 3。输入开关 3 仅连接到这些输出。 由于开关 3 未连接到电机 4，因此电机 4 将保持关闭状态。 当开关 4 为 ON 时 开关 4 打开时将打开所有电机。 开关 4 连接到所有电机，打开时，电机 1、电机 2、电机 3 和电机 4 将打开。 -
PLC 程序从两个罐中排出相同的产品
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是一个 PLC 程序，用于从两个罐中排出相同的产品。 通过这个简单的例子来学习 PLC 编程。 从两个罐中排出相同的产品 问题描述 两个罐装满相同的产品。 这两个罐的排水量取决于储罐的要求。 使用梯形图在 PLC 中实现该系统的逻辑。 问题图 PLC 示例解决方案 这里系统使用两个水箱。 对于液位测量，使用两个传感器（液位低传感器）。 如图所示，我们使用两个泵将物料从储罐（储罐 1 和储罐 2）转移到储罐。 这里我们将使用液位计来测量储罐的液位。 PUMP 1 和 PUMP 2 将由液位变送器反馈控制。 在这里，我们使用两个泵来平稳运行。 当检测到储罐液位低于其极限时，两个泵都会运行。 注意：-这里我们考虑该系统的简单自动化。 本系统中使用液位计来测量储罐的液位。 为简单起见，储罐高度为 500cm，液位变送器反馈为 4 至 20mA。 我们将在此应用中使用 PLC S7-300。 我们将使用缩放来进行编程。 I/O 列表 输入列表 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 水箱 1 的低液位：- I0.2 水箱 2 液位：- I0.3 输出列表 泵 1：- Q0.0 泵 2：- Q0.1 M 内存 循环 ON 位：- M0.0 来自发射器的模拟值：- MW10 (INT) 来自发射器的模拟值：- MD100 (DINT) 乘法值：- MD104 实际水位（cm）：-MD108 用于从两个罐中排出相同产品的 PLC 梯形图 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 我们使用锁存电路进行周期 ON（M0.0）输出。可以通过按 START PB（I0.0）启动它，并通过按 STOP PB（I0.1）停止。 网络 2： 这里来自发射器的实际计数或值是电流（4至20mA），因此通过使用 PLC 中的模拟输入通道，我们可以将其转换为数字计数。 该数字为 INT (MW10) 格式，因此我们需要将其转换为 DINT (MD100) 进行计算或乘法。 网络 3： DINT 值 (MD100) 乘以水箱的最大高度 (500cm) 进行计算。 网络 4： 乘法值（MD104）除以模拟模块的最大计数（27648）。最终的实际高度存储在 MD108 中。 网络 5： 这里我们使用泵 1 (Q0.0) 的比较器。在需要材料期间，操作员将操作泵 3，水位高度将会降低。 因此，根据我们的自动化或系统，我们需要填充储水箱，如果水位低于其限制（此处我们采用 480 厘米），泵 1 将启动。 注意：- 如果检测到水箱 1 的液位低 (I0.2)，则应停止泵 1。 网络 6： 这里我们使用泵 2 (Q0.1) 的比较器。 在需要材料期间，操作员将操作泵 3，水位高度将降低。 因此，根据我们的自动化或系统，我们需要填充储水箱，如果水位低于其限制（此处我们采用 480 厘米），泵 2 将启动。 注意：- 如果检测到水箱 2 液位低 (I0.3)，则应停止泵 2。 在所有功能循环期间应处于开启状态。 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是排水系统的简单概念，我们也可以在其他例子中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 此外，应用中并未考虑所有联锁。 结果 -
如何使用 PLC 梯形逻辑实现 SR 触发器
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是在 PLC 中实现SR触发器的 PLC 程序。 通过此示例逻辑学习 PLC 编程。 使用 PLC 梯形逻辑的 SR 触发器 问题描述 使用梯形图语言在 PLC 中实现 SR 触发器逻辑的程序。 问题图 PLC 解决方案 众所周知，更复杂的系统不能仅用组合逻辑来控制。 主要原因是我们无法或选择不添加传感器来检测所有情况。 在这些情况下，我们可以使用事件来估计系统的状况。 SR 触发器用于锁定或解锁——锁定某项或将其关闭。 大多数 PLC 都有专门的 SR 触发器功能指令。 因此此类 PLC 不需要自定义逻辑。 SR 触发器首先执行 SET 功能，然后执行RESET 功能。 注意：- 这里我们考虑 SR 触发器指令的简单功能，而不使用特殊指令或使用锁存功能。 这里我们使用简单的锁存电路来实现 SR 触发器功能。 如图所示，采用两个按钮或两个输入来执行程序。 当用户按下 SET 按钮或在 S 输入处接收到 1 时，Q 输出将打开，如果按下 RESET 按钮或在 R 输入处接收到 1，Q^ 将打开。 输入/输出列表 数字输入 设置输入：- I0.0 复位输入：- I0.1 数字输出 Q 输出：- Q0.0 Q^ 输出：- Q0.1 M 内存 继电器线圈 1 :- M0.0 继电器线圈 2 :- M0.1 PLC 梯形图实现 SR 触发器 程序解释 本 PLC 程序我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。 网络 1： 这里我们使用继电器线圈 1(M0.0) 的 NC 触点，因此当按下复位按钮时，Q 输出 (Q0.0) 关闭。 网络 2： 这里我们使用继电器线圈 2 (M0.1) 的 NC 触点，因此当按下设置按钮时，Q^ 输出 (Q0.1) 关闭。 网络 3： 这里，当我们按下RESET按钮（I0.0）时，继电器线圈 1（M0.0）将被锁存。 网络 4： 这里，当我们按下 SET 按钮（I0.1）时，继电器线圈 2（M0.1）将被锁存。 如果上电期间两个输入都为低电平，则 Q^ 输出 (Q0.1) 将因其顺序而变高。 如果两个输入都是 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这就是无需指令实现 SR 翻转功能的简单概念。 我们也可以在其他例子中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 结果 -
PLC 程序读取 PLC 中的温度
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是一个读取 PLC 温度的 PLC 程序。 使用示例问题和解决方案学习 PLC 编程。 读取 PLC 中的温度 问题描述 编写一个 PLC 程序，在其中我们可以监控实际温度。 这里我们使用外部温度控制器，其输出也连接到 PLC 以监控罐内物料的温度。 问题图 问题方案 RTD 电阻随温度变化呈线性变化的器件。 该电阻值将随着温度的变化而变化，通过提供恒定电流，测量到的电阻器两端的电压降可用于确定新的电阻，从而确定温度。 RTD 有多种类型，最常见的类型是 PT100。 它由铂制成，在 0 摄氏度时已校准为 100 欧姆。 在上述应用中，我们想要测量罐体的材料温度，因此我们使用 RTD 传感器来测量罐体的温度并向温度控制器发出信号。 温度控制器以电压（0-10V DC）的形式发送信号。如果 RTD 检测到 0 度温度，它将发送 0V DC，如果检测到最高温度，它将发送 10V DC 到 PLC。 温度控制器直接连接到 PLC，因此 PLC 将读取电压。 注意： – 这里我们考虑简单的应用来进行解释。 我们需要使用 RTD 传感器来测量罐体的物料温度。 并考虑其他用于控制目的的组件。 假设温度控制器的缩放范围为 0-100°C=0 至 10V DC，并根据该信号 PLC 考虑 0 至 27648。 输入/输出列表 M 内存 来自温度控制器的模拟值：- MW100 温度控制器的实际值：- MD104 乘法：- MD108 实际温度（°C）：- MD112 PLC 梯形图读取温度 PLC 逻辑解释 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现此逻辑。 网络 1： 在这个网络中，我们实现了价值转换的逻辑。 为了乘法或计算，需要将值从 INT 转换为 DINT。 因此，通过使用转换指令，将来自 RTD (MW100) 的模拟值转换为实际模拟值 (MD104)。 注意：- 温度控制器向 PLC 提供 0-10V DC 信号。 ADC 转换器或模拟输入模块会将该模拟信号转换为数字形式，该数字信号的范围是 0 到 27648。该数字范围可能因一个 PLC 而异。 网络 2： 我们的 RTD 温度范围为 0 至 100 摄氏度，输出电压范围为 0 至 10V DC。 因此，我们需要根据温度读数来缩放该电压输出。 这里按照公式乘以该值，最终值将存储在 MD108 中。 注意：-此处温度控制器和温度测量范围为 0-100°C。 网络 3： 现在将最终结果乘以 27648，结果将存储在 MD112 中（实际温度以 °C 为单位）。 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 S7-300 PLC 中温度读取的简单概念，我们也可以在其他示例中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 -
用于控制阀缩放的 PLC 程序
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是一个在 S7-300 PLC 中实现模拟量缩放的 PLC 程序。 控制阀结垢 问题描述 在 S7-300 中实现 PLC 程序进行模拟量缩放。 问题图 问题方案 模拟输入来自不同的传感器或发射器。 发射器将物理量转换为电信号。 我们可以使用模拟传感器来测量许多物理量，例如温度、压力、液位、距离、流量等。 当然，我们可以使用模拟传感器来测量所有物理量，但为了举例和说明目的，这里我们以控制阀为例。 如图所示，这里我们考虑一个控制阀，它有 4-20mA 输出（阀门反馈）和 4-20mA 输入（阀门命令）用于操作。 因此，当 PLC 向流量控制阀提供 20mA 电流时，阀门将打开 100%，而对于 4mA 电流，阀门将打开 0%（关闭）。 以其他方式，流量控制阀还提供可用于闭环系统/阀门百分比指示的输出信号。 如果阀门 100% 打开，PLC 将获得 20mA 信号，如果阀门打开 0%，则将获得 4mA。 注意：- 为了简单说明，我们在这里考虑闭环系统，因此操作员将控制阀打开命令参数设置在 0% 到 100% 的范围内。 现在，按照闭环系统，控制阀将提供输出信号（阀门反馈），通过使用 SCALE 指令，操作员可以在图形上看到实际的阀门打开参数。 输入/输出列表 M 内存 启用命令缩放：- M0.0 双极选择-缩放：- M0.1 来自传感器或发射器的实际值：- MW10 错误字 – 缩放：- MW12 缩放输出：- MD20 启用命令取消缩放：- M1.0 双极选择 - 取消缩放：- M0.2 显示屏上的给定值：- MD24 错误字-取消缩放：- MW16 非缩放输出：- MW26 用于阀门标定的 PLC 梯形图 梯形图逻辑解释 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。 网络 1： 在该网络中，当使能命令（M0.0）为ON 时，执行缩放逻辑。 “Scale” 指令是将 IN 参数处的整数（这里是来自控制阀或 MW10 的 4-20mA 信号）进行转换，可以在下限（0% 输出）和上限（100% 输出）之间以物理单位进行缩放。 输出）。 指令的结果或缩放输出 (MD20) 在 OUT 参数处输出。 如果双极性选择（M0.1）为 ON，则假定 IN 参数的值为双极性（范围在 -27648 至 +27648 之间）。 如果双极性选择（M0.1）为 OFF，则假定 IN 参数的值为单极性（范围在 0 到 27648 之间）。 网络 2： “Unscale” 指令用于将 IN 参数上的浮点数（来自显示屏或 MD24 的给定值）取消缩放为下限和上限之间的物理单位。 指令的结果在 OUT 参数处输出（未缩放输出 MW26）。 如果双极性选择（M0.2）为 ON，则假定 IN 参数的值为双极性（范围在 -27648 至 +27648 之间）。 如果双极性选择（M0.2）为 OFF，则假定 IN 参数的值为单极性（范围在 0 到 27648 之间）。 错误代码表： 注：以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 SCALE 和 UNSCALE 指令的简单概念，我们也可以在其他示例中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 结果 -
使用 PLC 控制并联储罐液位
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这是一个用于控制并联储罐液位的 PLC 程序。 通过此示例学习 PLC 编程。 并联储罐液位控制 问题描述 两个罐并联连接。 我们需要加热和冷却进入储罐的物料，同时控制储罐的液位。 为此应用实施 PLC 程序。 问题图 问题方案 加热工艺用于加热罐内物料，冷却工艺用于冷却物料。 这里考虑两种材料相同，如图所示，入口阀将材料输送到两个罐中。 在这里，我们可以使用液位开关来检测两个水箱的低液位和高液位。 使用两个温度传感器测量两个水箱的温度。 罐底部使用出口阀排出材料以进行进一步处理。 我们将为此应用编写 PLC 程序。 输入和输出列表 数字输入 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 低液位罐 1(LL1) :- I0.3 低液位罐 2(LL2) :- I0.4 高位水箱 1(LH1) :- I0.5 高位罐 2(LH2) :- I0.6 数字输出 加热罐入口阀 V2 :- Q0.0 冷却罐入口阀 V3 :- Q0.1 加热罐出口阀 V4 :- Q0.2 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 M 内存 循环ON位：- M0.0 加热罐温度寄存器：- MD10 冷却槽温度寄存器：- MD14 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 用于并联罐液位控制的 PLC 程序 程序说明 对于此应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他PLC来实现这个逻辑。 网络1： 该网络用于锁存电路。 每当按下 START 按钮 (I0.0) 时，Cycle ON (M0.0) 位就会打开。 按 STOP PB (I0.1) 可停止循环。 网络2： 当检测到加热罐液位低（I0.3）时，进水阀 V2（Q0.0）将打开。 如果未检测到水箱 1(I0.5) 的高液位并按下启动 (I0.0) 按钮，入口阀 V2 (Q0.0) 将打开。 网络3： 如果检测到罐 2 (I0.4) 液位低，入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。 如果按下启动按钮并且未检测到罐 2 (I0.6) 的高液位，则入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。 网络4： 如果循环开启且加热罐实际温度（MD10）大于或等于设定温度（70°C），则出口阀V4（Q0.2）将开启 网络5： 如果循环打开并且冷却罐的实际温度（MD14）小于或等于设定温度（20°C），则出口阀V5（Q0.3）将打开。 注意：- 此示例仅用于说明目的。 我们可以在任何 PLC 中或使用继电器逻辑来实现此逻辑。 上述应用可能与实际应用不同，也可能是工厂逻辑的一部分。 结果 -
使用 PLC 加热和混合产品
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这是一个用于自动加热和混合产品的 PLC 程序。 通过此示例，供工科学生学习 PLC 编程。 产品的加热和混合 问题描述 制作一个自动系统，将两种材料收集在一个罐中。 所有材料均应混合直至达到预定的设定温度。 在 S7-1200 PLC 中为此应用编写一个梯形图程序。 问题图 问题方案 我们可以用简单的逻辑来解决这个问题。 对于该系统，考虑两个单独的液位开关来检测两种不同材料的液位（假设材料 A 和材料 B）。 还可以考虑使用一个液位开关来检测空液位。 为了控制液位，我们可以使用单作用阀门（全开和全闭型）。 混合时使用搅拌器，搅拌器与电机轴连接。 加热器和温度传感器安装在罐内。 在这里，材料被混合直至达到设定温度，混合后，出口阀（Q0.4）将被操作以排出混合产品。 输入和输出列表 输入列表 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 材料等级 B :- I0.2 材料等级 A :- I0.3 空液位开关：- I0.4 温度传感器：- I0.5 输出列表 入口阀 1 :- Q0.0 入口阀 2 :- Q0.1 搅拌器电机：- Q0.2 加热器：- Q0.3 出口阀：- Q0.4 M 内存 M0.0：- 循环开启 用于产品加热和混合的 PLC 程序 程序解释 本题中，我们将考虑 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 该网络显示了用于周期 ON 和周期 OFF 的简单锁存电路。 循环启动按钮 (I0.0) 的常开 (NO) 触点和循环停止按钮 (I0.1) 的常开 (NO) 触点用于激活循环。 网络2： 该网络用于操作入口阀 1(Q0.0)。 当检测到水箱低液位 (I0.4) 时，该功能将运行。 当地址（I0.3）的开关检测到料位A时闭合。 START PB (I0.0) 也并联连接，因此如果未检测到低电平，可通过按 START PB (I0.0) 启动入口阀。 网络3： 该网络用于操作入口阀 2 (Q0.2)。当材料 A 填充到所需液位时，该网络将运行。 当循环运行并且检测到材料 A 的液位时，入口阀 2 (Q0.1) 将打开。 网络4： 该网络用于操作搅拌器电机和加热器。 当罐内装满材料 A 和材料 B 时，加热器（Q0.3）和搅拌器电机（Q0.2）将打开。 网络5： 当整个混合过程和加热完成时，出口阀（Q0.4）将打开。 空液位开关（I0.4）的常闭触点用于在罐空时关闭出口阀。 注意：- 以上逻辑仅用于解释某些应用。 该图仅用于表示目的，实际系统可能与该系统不同。 结果 -
报警安全系统 PLC 程序
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这是用于报警安全系统的 PLC 程序。 通过此示例问题学习 PLC 编程。 报警安全系统 问题描述 在 S7-1200 PLC 中为房屋制作防盗报警系统程序。 考虑一栋房子，我们要在其中布置自动防盗报警安全系统。 当运动传感器检测到任何人时，警报应打开。 问题图 问题方案 我们可以用简单的逻辑来解决这个问题。 在这里我们可以使用两个传感器，一个运动传感器和第二个窗口传感器。 窗户传感器是一圈电线。 运动传感器的设计使得当在房屋或房间中检测到有人时，传感器将被激活（将其状态更改为 1 或 true） 窗户传感器的重要一点是电流始终通过，直到玻璃发生破裂。 因此输出始终为真，当有人试图打破窗玻璃时，电流不会在电路中流动。 输入和输出列表 输入列表 系统启动：- I0.0 系统停止：- I0.1 运动探测器：- I0.2 车窗传感器：- I0.3 报警停止按钮：- I0.4 输出列表 警报：- Q0.0 M 内存 M0.0：- 主线圈。 M0.1：- 报警条件。 报警安防系统 PLC 梯形图 计划说明 本题我们将考虑使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 该网络显示了用于系统开启和系统关闭的简单锁存电路。 我们使用系统启动按钮（I0.0）的常开（NO）触点和系统停止按钮（I0.1）的常开触点（I0.1）来激活系统。 网络 2： 当系统启动且运动传感器 (I0.2) 检测到人员进入时，警报开启 (M0.1) 条件将开启，并将激活警报 (Q0.0)。 通常车窗传感器（I0.3）的常闭触点是并联使用的，因此在正常情况下这是正确的。 如果检测到玻璃破裂或窗户状况，窗户传感器 (I0.3) 输入将变为假，并将激活警报状况 (M0.1)。 网络 3： 在此网络中，锁存电路用于报警（Q0.0）。 如果检测到报警条件 (M0.1)，报警将打开，并且可以通过按报警 STOP PB (I0.4) 来停止报警。 注意：- 以上逻辑仅用于解释目的。 我们也可以使用硬连线继电器逻辑来实现这个示例。 对于这个简单的系统来说，S7-1200 PLC 系统的成本是如此之高。 结果 -
流量积算仪 PLC 程序
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编写一个 PLC 程序来实现流量计的累加器。 流量计具有 4-20mA 输出，代表管道中 0 至 100 升/小时的燃油流量。 流量积算仪 PLC 程序 通过使用这个逻辑，我们可以计算从管道通过的总燃料量。 当累加器值达到 5000 升时，应自动重置，或者我们可以使用 RESET 按钮重置该值。 问题方案 我们可以通过简单的逻辑来解决这个问题。 这里我们考虑使用流量计来测量最大流量为 100 升/小时的燃料。 这里我们使用 DIV 指令将这个流量从 L/H 转换为 L/Sec 进行计算。 之后，通过使用 1 秒时钟脉冲，我们将把这个值存储在另一个存储位置，并且每隔一秒就会添加和更新新值。 例如，我们认为累加器的最大值为 5000 升，因此在此值之后累加器应重置。 因此，我们会将此值与实际值进行比较并自动重置它，或者我们将提供一个 RESET 按钮来重置累加器值。 输入/输出列表 输入列表 复位：- I0.0 M 内存 M0.5：- 1秒（1s）时钟脉冲 M1.2：- 时钟脉冲的上升沿 MD10：- 流量计最终输出（L/H）的存储字 MD18：- 流量计最终输出（L/Sec）的存储字 MD22：-总升添加量 MD26: - 总燃油量（升） 累加器梯形图 程序解释 本题中，我们将考虑 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 这里我们采用了流量计的最终输出值，单位为 L/H (MD10)。 通过使用 DIV 指令，我们将 L/H 流量转换为 L/sec，并将最终值存储在 MD18 中。 网络 2： 这里 1s 的时钟脉冲（M0.5）每秒都会加值，并将结果存储在存储器字 MD22 中。 网络 3： 此处，出于显示目的，我们将 MD22 的值移至 MD26（以升为单位的总燃油量）中。 网络 4： 在这个网络中，我们需要重置累加器。 如果总燃油量大于 5000（5000 值是为了示例目的，它取决于流量计配置及其范围），则累加器计数应自动为零，或者我们可以通过按 RESET 按钮 (I0.0) 进行重置。 注：以上逻辑仅用于解释目的。 这里我们只考虑了缩放的最终输出，因此我们在逻辑中没有提到 4-20mA 缩放。 结果 -
PLC 定时器编程示例 – TON、TOF、TP 和 TONR
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讨论 PLC 定时器编程示例：不同的 PLC 定时器有 TON、TOF、TP 和 TONR。 PLC 定时器指令和 PLC 定时器逻辑示例。 PLC 定时器编程 使用 TIA Portal 在 S7-1200 PLC 中实施 IEC 定时器（TON、TOF、TP 和TONR）。 在许多应用中，需要控制时间或信号流。 例如，可能需要控制阀门或电机在特定的时间间隔内运行，在一段时间间隔或一段延迟后打开。 问题图 问题方案 对于这个问题，我们将通过示例在 S7-1200 PLC 中使用 IEC 定时器（TON、TOF、TP 和 TONR）。 PLC 中有多种不同形式的定时器。 如上图所示， ON 延迟定时器，在特定时间延迟后变为 ON。 关闭延迟定时器在关闭输入后一段固定时间内开启。 脉冲定时器在固定的时间内打开或关闭。 累加器定时器是记录时间间隔的。 这里考虑四个电机和四个开关的示例来解释定时器。 我们需要以不同的方式启动三个电机。 第一个电机将在 10 秒延迟后启动， 第二个电机将立即启动并在 10 秒延迟后关闭 第三个电机将以脉冲启动，并延迟 10 秒关闭。 第四个电机将运行总共 10 秒。 输入/输出列表 输入列表 开关 1：I0.0 开关 2：I0.1 开关 3：I0.2 开关 4：I0.3 复位：I0.4 输出列表 电机 1：Q0.0 电机 2：Q0.1 电机 3：Q0.2 电机 4：Q0.3 定时器的 PLC 梯形图 我们可以使用 Generate-ON-delay 或 ON 延迟定时器指令将 Q 输出的设置延迟编程的持续时间 PT。 当输入 IN 的结果从 0 变为 1（上升沿）时启动该指令。 您可以在 Timer 模块的 ET 输出处监视当前时间值。 计时器值从 T#0s 开始，并在达到持续时间 PT 的值时结束。 一旦 IN 输入处的信号状态变为 0，ET 输出就会复位。 我们可以使用生成关闭延迟或关闭延迟定时器指令来将 Q 输出的复位延迟编程的持续时间 PT。 当输入 IN 处的逻辑运算 (RLO) 结果从 0 变为 1（正信号边沿）时，Q 输出被置位。 我们可以在 ET 输出处监视当前时间值。 我们可以使用生成脉冲指令来设置编程持续时间的输出 Q。 当输入 IN 的结果从 0 变为 1（上升沿）时启动该指令。 编程时间 (PT) 从指令开始时开始。 在此定时器中，即使检测到新的上升沿，只要 PT 持续时间仍在运行，输出 Q 处的信号状态就不会受到影响。 时间累加器指令或累加器定时器用于在编程时间 (PT) 参数设置的周期内累加时间值。 当输入 IN 的信号状态从 0 变为 1（上升沿）时，执行指令，并且持续时间 PT 开始。 在这种情况下，即使 IN 参数处的信号状态从 1 变为 0”（下降沿），Q 参数仍保持设置为 1。 R 输入复位输出 Q。 计划说明 本题我们将考虑使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 在此网络中，我们为 MOTOR 1(Q0.0) 使用 ON 延迟计时器（生成延迟）。 当 SWITCH 1(I0.0) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并在 10 秒延迟后激活 MOTOR 1(Q0.0)。 网络2： 在此网络中，我们为电机 2(Q0.1) 使用了关闭延迟定时器（生成关闭延迟）。 当 SWITCH 2(I0.1) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并立即激活 MOTOR 2(Q0.1)。 此外，当开关 2(I0.1) 状态变回 0 时，编程时间 (PT) 将开始，时间过后电机 2(Q0.1) 将关闭。 网络3： 在此网络中，我们为电机 3(Q0.2) 使用了脉冲定时器（生成脉冲）。 当开关 3(I0.2) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并立即激活电机 3(Q0.2)。 在这种情况下，即使检测到新的上升沿，只要编程时间 (PT) 正在运行，电机 3(Q0.2) 的状态就不会受到影响。 网络4： 在该网络中，我们为 MOTOR 4(Q0.3) 使用了累加器定时器（累加器时间）。当 SWITCH 4(I0.3) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并且 MOTOR 4(Q0.3) 将被执行。 3) 10秒后开始。 即使输入状态变回 0，电机 4(Q0.2) 也将保持打开状态。需要复位 (I0.4) 来复位定时器或累计时间。 运行时测试用例 -
灯以 5 秒间隔闪烁的 PLC 程序
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这是一个以 5 秒间隔闪烁（开/关）灯的 PLC 程序。 闪烁灯 问题描述 使指示灯或灯在五秒后亮起，并在五秒后关闭。 制作一个程序，将灯打开 5 秒，然后关闭 5 秒，然后打开 5 秒，再次关闭 5 秒，依此类推。 问题图 问题方案 这个问题可以通过使用定时器来解决。 在这种情况下，我们将使用 TON（ON 延迟定时器）。 为了便于说明，我们考虑一个用于启用开/关循环的开关和一个用于输出的灯。 当用户按下开关时，灯将通电并保持亮起 5 秒，然后熄灭 5 秒。 这个循环将会重演。 输入和输出列表 输入列表 开关：I0.0 输出列表 灯：Q0.0 M 内存 M0.0：灯关闭状态的位存储器。 闪烁灯 PLC 梯形图 程序说明 本题中，我们将考虑 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在此网络中，当按下开关 (I0.0) 时，如果不存在灯关闭条件，则灯 (Q0.0) 将打开。 所以这里我们使用开关的常开触点（I0.0）和灯关闭状态的常闭触点（M0.0）。 网络 2： 在该网络中，当灯（Q0.0）打开时，将执行 TON（ON 延迟定时器）指令，并设置灯关闭条件。 因此，我们在这里采用灯无触点（Q0.0）、TON 定时器，编程时间为 5 秒。 网络 3： 根据我们的条件，灯关闭条件（M0.0）应在延迟 5 秒后关闭，因此我们再次使用 TON。 因此我们使用灯关闭状态（M0.0）的常开触点和具有 5s 编程时间的 TON。 结果 -
带锁存功能的备用输出电路的 PLC 程序
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为具有锁存功能的备用输出电路设计一个 PLC 程序，并用解决方案解释梯形逻辑。 备用输出电路 问题描述 通过按开关第一次、第三次、第五次等将灯设置为开，并通过按开关第二次、第四次、第六次等将同一灯设置为关。 当系统或循环上电时，将输出状态恢复为 “0”。 按奇数次按钮可以启动输出，按偶数次相同按钮可以停止输出。 问题图 问题方案 我们可以使用简单的梯形图逻辑来解决这个问题。 在此，我们考虑交替 LED 操作的一个简单示例。 这里我们考虑一个 LED 和一个按钮。 交替按下按钮，输出应交替打开/关闭，在按钮按下奇数次期间，输出应打开，在按钮按下偶数次期间，输出应关闭。 PLC 输入和输出列表 输入列表 开关：I0.0 输出列表 LED：Q0.0 M 内存 M 0.0 用于 LED 复位条件 M 0.1 计数器复位 M 11.0 和 M11.1 – 上升沿 交替输出电路梯形图（带锁存功能） PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在网络 1 中，我们使用 SET 指令来设置 LED（Q0.0）。 这里我们采用了 BUTTON 的 NO 接触（I0.0） 因此按下 BUTTON (I0.0) 即可激活 LED (Q0.0)。 网络 2： 这里我们使用了一个计数器，它会计算 BUTTON (I0.0) 的切换次数。 这个计数器会告诉我们按钮被按下的次数、它的值或者该值是偶数还是奇数。 网络 3： 当计数器达到其预设值（2）或偶数次时，计数器的常开触点将设置 M0.0（LED 复位条件）。 网络 4： 在此网络中，M0.0 的无触点将重置 LED 和计数器。 这里 M0.1（计数器复位存储器）将复位计数器。 网络5： 如果 M0.0 为 ON，并且按钮（I0.0）的负跳变（从 1 到 0）将被触发，则 LED 的 RESET 条件将关闭。 注意：提供此示例是为了了解备用输出电路的基本概念，它不是完整的应用，但我们可以在任何自动化应用或任何系统中使用这个概念。 测试用例 -
过程控制中报警指示的 PLC 程序
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创建用于过程控制行业报警指示的 PLC 程序。 通过这个工业示例学习 PLC 编程。 过程控制中的报警指示 在许多行业中，有许多机器自动执行许多任务。 系统或过程中使用了许多传感器和组件。 有时操作员可能无法通过目视观察来识别机器或系统的问题。 有时，机器可能会由于某些问题而停止工作。 问题图 PLC 解决方案 我们可以通过在系统或流程中添加报警来解决这个问题。 添加警报以提醒操作员监控即将超过其极限值或已经超过极限值的机器/过程。 通过信号器或喇叭以及面板上不同颜色的指示灯向操作员指示警报。 （例如，绿灯表示 OK，黄灯表示不好，红灯表示不好。） 警报的目的是利用自动化来帮助操作员监视和控制过程，并就工厂的异常情况向他们发出警报。 持续监控传入/输入过程信号，如果给定信号的值进入异常状态，则视觉和/或音频警报会通知操作员有关情况。 我们可以通过不同的方式为系统配置报警，如 MIMIC、面板指示灯、SCADA、HMI 等。 对于我们的问题讨论，我们考虑了一个简单的系统并为该系统配置警报。 例如，考虑一个填充和排放过程，在该系统中我们要考虑一些警报，我们将通过使用面板上的灯来显示警报。 例如，考虑我们系统的以下警报， 紧急停止按钮被按下 进料阀打开错误 进料阀关闭错误 排出阀打开错误 排放阀关闭错误 这里都是错误的，所以我们全部采用红色指示，如上图所示。 PLC 中的输入和输出列表 输入列表 周期开始：I0.0 循环停止：I0.1 低电平开关，LL：I0.2 高电平开关，左侧：I0.3 进给 VLV 打开 LS：I0.4 进给 VLV 关闭 LS：I0.5 光盘。 VLV 开放 LS：I0.6 光盘。 VLV 关闭 LS：I0.7 紧急停止：I1.0 复位：I1.1 输出列表 循环开启：Q0.0 进料阀：Q0.1 碟阀：Q0.2 蜂鸣器：Q0.3 紧急停止按下：Q0.4（指示灯） 进给 VLV 打开错误：Q0.5（指示灯） 进给 VLV 关闭错误：Q0.6（指示灯） 光盘 VLV 打开错误：Q0.7（指示灯） 盘 VLV 关闭错误：Q1.0（指示灯） 过程控制中报警指示的 PLC 程序 逻辑解释 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在网络 1 中，我们使用锁存电路来实现周期 ON（Q0.0）输出。 可以通过按循环 START PB (I0.0) 启动，按 STOP PB (I0.1) 停止。 当循环开始时，系统检查水箱的液位。 如果罐液位较低，则进料过程将开始，如果罐液位达到高，则排放周期将开始。 网络 2： 当水箱达到低液位时，LL (I0.2) 将被激活，喂食周期将开启。 这里我们采用 LH（I0.3）的常闭触点，因此当 PLC 检测到高电平时，它将停止进给循环。 网络 3： 当水箱达到高液位时，LH（I0.3）将被激活，放电周期将开启。 这里我们采用了 LL (I0.2) 的常闭触点，因此当 PLC 检测到低电平时，它将停止放电周期。 网络 4： 当系统接收到紧急停止（I1.0）输入时，它将激活紧急停止按下输出（Q0.4），并向操作员提供警报指示。 网络 5： 在此网络中，我们配置了进料 VLV 打开错误警报 (Q0.5)，当进料阀打开且未检测到进料 VLV 打开 LS (I0.4) 时，计时器将启动，5 秒后进料 VLV 打开错误警报打开（ Q0.5）。 网络 6： 在此网络中，我们配置了进料 VLV CLOSE 错误警报 (Q0.6)，当进料阀关闭且未检测到进料 VLV CLOSE LS (I0.5) 时，计时器将启动，5 秒后进料 VLV CLOSE 错误警报开启（ Q0.6）。 网络 7： 在此网络中，我们配置了圆盘 VLV OPEN 错误警报 (Q0.7)，当圆盘阀打开且未检测到圆盘 VLV OPEN LS (I0.6) 时，计时器将启动，5 秒后圆盘 VLV OPEN 错误警报打开（ Q0.7)。 网络 8： 在此网络中，我们配置了圆盘 VLV CLOSE 错误警报 (Q1.0)，当圆盘阀关闭且未检测到圆盘 VLV CLOSE LS (I0.7) 时，计时器将启动，5 秒后圆盘 VLV 关闭错误警报开启（ Q1.0）。 网络 9： 在这个网络中，我们为所有警报配置了蜂鸣器，当检测到警报时，蜂鸣器（Q0.3）将被激活，并且可以通过按重置（I1.1）来重置它。 网络 10： 操作员可以通过按 RESET (I1.0) 来重置蜂鸣器 测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在过程报警指示中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
一个扫描周期正沿脉冲输出的 PLC 程序
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这是一个用于一个扫描周期输出正沿脉冲的 PLC 程序。 通过解决方案学习梯形图逻辑。 正边沿脉冲输出 问题描述 在某些应用中，我们需要根据外部输入信号运行操作/功能。 我们可以使用数字输入作为触发命令来激活所需的功能。 有时我们使用数字输入信号的正跳变来触发命令，而不是连续/全脉冲数字输入信号。 这里我们考虑一个简单逻辑的例子，其中两个寄存器的值在接收到触发命令后将递增。 每个寄存器都有一个预设值，例如值 “1”。 因此，对于每个触发命令，加法器寄存器值都会增加值 “1”。 对于加法器 1 寄存器，我们使用上升沿（0 到 1）触发输入，对于加法器 2 寄存器，我们使用简单的数字输入（0 到 1 和 1 到 0）信号。 我们看到使用触发命令和不使用上升沿的优点和缺点。 我们可以在其他应用中使用相同的逻辑，例如将寄存器值清零、强制寄存器值具有定义的值且几乎不进行逻辑修改等。 问题 解决方案 我们可以通过数字输入的正沿或上升沿来解决这些类型的问题。 这里我们将考虑 S7-300 PLC 进行编程，这样我们就可以监视该值并进行模拟。 我们可以使用 PLC SIM 进行模拟。 这里我们考虑了一个简单的例子。 在本例中，我们将考虑 “Adder 1” 寄存器，当触发命令从 0 到 1 的转换发生时，该寄存器将添加值 “1”。 每次触发后寄存器值都会加 1。 对于 “Adder 2” 寄存器，接收到数字输入后，该值将递增。 这里，我们不使用上升沿触发。 输入/输出列表 输入列表 触发命令：I0.0 记忆线圈 触发命令的上升沿：M0.0 总价值：MW2 总价值 2：MW4 PLC 梯形图逻辑 网络 1： “Adder 1” 寄存器的初始值为零。 给出 18 次上升沿触发命令后，输出将变为值 18，并增加值 “1”。 上升沿触发命令的仿真 (PLCSIM-300)。 网络2： “Adder 2” 寄存器的初始值为零。 在发出触发命令（无正/负沿）18 次后，输出将是一些随机数（例如 7506），而不是直接接收到的触发命令的值18。 无上升沿触发命令的仿真 (PLCSIM-300)。 PLC 逻辑说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 这里我们考虑了两个例子来解释正边缘。 任何人都可以轻松理解这个概念。 在网络 1 中，当触发命令（I0.0）被触发时，会发生从 0 到 1 的转变，并执行正脉冲指令。 假设 “Adder 1” 寄存器将在 MW0 中存储值 “1”，如果触发命令（I0.0）被触发，则该值将增加 “1”。 例如，当加法器 1 为零时，我们触发了 18 次，因此加法器在总 Value (MW0) 中添加了 18 我们在网络 2 中举了另一个例子，没有使用正脉冲。 所以在这里你可以看到结果。 比如说，我们按下或触发了 18 次，但它在总值 2 (MW4) 中添加了 7506（这是随机值，在模拟过程中可能会有所不同），因此它不是正确的相加。 因为 1 个脉冲有上升沿或下降沿/正脉冲或负脉冲（o到1 和 1到0）。 这里我们也使用 PLC SIM 进行模拟，因此我们可以模拟总加法。 在第一个网络中，我们添加了正边沿，因此模拟器显示 18。在第二个网络中，我们添加了没有正边沿的触发命令，因此它显示了一些随机值。 这就是上升沿的概念，我们可以在任何编程应用中使用这个上升沿。 以上程序和仿真仅用于说明目的，仿真时的仿真值可能会有所不同。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了正沿触发命令在 PLC 逻辑中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
自动剔瓶系统的 PLC 程序
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这是自动剔瓶系统的PLC程序。 通过此 PLC 练习和解决方案学习梯形逻辑。 自动剔除瓶子 问题描述 如今，工业自动化对于准确、快速的生产是必要的。 让我们以汽水瓶公司为例，其中皮带输送机用于将瓶子从一个工位转移到另一个工位。 但在瓶子到达苏打水灌装站之前，必须使所有瓶子处于直立位置以进行进一步处理 掉落在传送带上的瓶子可能会在下一工序中产生问题。 所以在这里我们讨论一个简单的 PLC 逻辑来处理掉落的瓶子。 PLC 问题图 PLC 问题解决方案 为此，我们在灌装站使用 PLC 系统，将掉落的瓶子从传送带上剔除，并为下一工序清理路径。 这个过程是通过使用传感器和执行器来完成的。 我们使用气动活塞缸组件将掉落的瓶子从传送带上推出。 当输送机运行时，所有瓶子从一个工位转移到另一个工位进行下一道工序。 使用两个传感器，用于检测站立和掉落的瓶子，一个气缸用于将掉落的瓶子从传送带上推出。 输入/输出列表 输入列表 起始 PB：I0.1 停止 PB：I0.0 传感器 X1：I0.2 传感器 X2：I0.3 输出列表 循环开启：Q0.0 输送机：Q0.1 气缸：Q0.2 自动剔瓶系统的 PLC 程序 PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 网络 1： 在网络 1 中，我们为机器采取循环 ON 条件。 这里我们采用 START PB (I0.1) 来启动循环，并采用 STOP PB (I0.1) 来停止循环。 我们采用循环 ON (Q0.0) 的传送带 (Q.1) 并行输出，因此我们可以在循环 ON 条件下操作传送带。 网络 2： 在网络 2 中，我们将传感器 X1(I0.2) 和 X2(I0.3) 作为输入。 我们对 X2 (I0.3) 传感器使用常开触点，对 X1 (I0.2) 传感器使用常闭触点。 当瓶子在传送带上传输时，这些传感器会感知瓶子的位置，无论它们是直立还是倒下。 传感器 X2(I0.3) 感测瓶子的下部位置，传感器 X1(I0.2) 感测瓶子的顶部位置。 在 PLC 中，我们设计了遵循命令的电路，如果传感器 X2(I0.3) 感测到瓶子并且传感器 X1(I0.2) 没有感测到瓶子，则气动执行器 (Q0.2) 将开始动作并且它 将从传送带上剔除瓶子。 之后，完美的瓶子将进入苏打水灌装站，整个循环将完成。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在自动剔瓶处理系统中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
每日生产记录 PLC 程序
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用于每日生产记录的 PLC 程序。 通过梯形图逻辑的详细解释来了解问题描述。 每日生产记录 问题描述 在许多行业中，都需要统计一天内生产的产品数量，这对于销售产品或跟踪每天的生产数量是非常有必要的。 在过去，人类操作员被分配对最终产品进行计数，但由于一些人为错误，精确计数是不可能的。 因此我们无法对所有产品进行正确计数，也无法有效跟踪生产数量。 这些类型的问题大多发生在食品和饮料行业、盒子包装行业、瓶子灌装应用等。因此我们可以使用一个简单的基于 PLC 的逻辑来跟踪日常生产并以电子方式记录。 问题图 PLC 解决方案 这里我们将利用传感器和 PLC 编程来解决最终产品的计数问题。 首先传感器感应产品并计算数量，数值将显示在数字显示屏上（如上图所示）。 为了便于解释，我们将考虑一个空箱计数系统的简单示例。 在该系统中，空盒子从第一个过程传送到第二个过程（例如一个地方到另一个地方）。 传感器用于对空箱进行计数。 因此，当传感器检测到空盒子时，就会开始显示，也就是说从 1 开始计数，这是通过简单的逻辑完成的。 每 24 小时/一天后，我们可以使用 RESET 按钮重置计数器值。 为了便于解释，这里我们将考虑两批生产。 我们还考虑了为每个批次的操作员提供两个批次的完成指示，这些指示将显示在本地面板上。 通过 PLC 逻辑我们将实现所需的逻辑。 因此，当任何批次完成时，指示灯将根据 PLC 程序亮起。 一旦生产目标完成，可以使用 RESET 按钮重置显示计数器。 输入/输出列表 输入列表 盒子探测器传感器：I0.0 复位：I0.1 主开关：I0.2 输出列表 完成目标：Q0.0 第 1 批已完成：Q0.1 第 2 批已完成：Q0.2 每日生产记录梯形图 PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 在网络 1 中，我们使用主开关 (I0.2) 来启动系统/批次，并串联使用盒子探测器传感器 (I0.0) 的常开触点。 这里我们考虑了一个 UP 计数器，因此当盒子检测器传感器 (I0.0) 检测到盒子时，计数器将开始计数。 这里我们还采用目标完成输出（Q0.0）作为面板上操作员指示的目标完成指示。 通过按重置按钮（I0.1）操作员可以重置旧的生产记录。 计数器操作用于对产品进行计数，其中 RESET（I0.1）用于重置生产记录。 预设值（PV）为 20 个产品。 计数器值（CV）为 MW2，表示传感器检测到的实际产品数量，该值将在后续梯级中用于跟踪批次状态。 网络2： 在网络 2 中，我们使用来自计数器块输出 CV 的批次 1 逻辑。 在这里，我们使用比较器对第 1 批的 10 个盒子进行计数，当完成时，第 1 批完成的灯 (Q0.1) 将亮起。 在此添加等于比较器，其中输入为 (MW2) 且适用于 10 个产品。 网络3： 在网络 3 中，我们使用来自计数器块输出 CV 的批次 1 逻辑。 在这里，我们使用比较器对第 2 批的 20 个盒子进行计数，当完成时，第 2 批完成的灯 (Q0.2) 将亮起 这样我们就可以决定生产多少产品和批次。 运行时测试用例 注：以上 PLC 逻辑提供了 PLC 在工业生产记录中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
充水、放水过程 PLC 程序
caixiaofeng posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是使用 S7-1200 PLC 的注水和排水过程的 PLC 程序。 充水及排水过程 问题描述 在许多行业或工厂中，有大量的手动注水系统用于储水。 手动系统存在准确性、延时问题、液体损失、耗时等诸多缺点。 而且由于是手动系统，我们必须安排一名操作员来进行机器操作。 手动系统造成水浪费 这里我们讨论的是半自动系统。 图表 PLC 解决方案 为了解决这个问题，我们将使用 S7-1200 PLC 进行编程。 这里我们使用两个传感器进行液位测量，一个用于高液位，第二个用于低液位。 我们使用进料阀（MV1）进行罐体的填充循环，使用排出阀（MV2）进行罐体的排出循环。 两者都将根据传感器逻辑进行控制。 因此，当水位低于低水位时，进水阀将自动打开，当水位达到高位且高水位传感器感应到时，排水过程将自动打开。 当检测到高电平时，蜂鸣器将打开以发出警报。 如果用户按下控制面板上的停止按钮，循环将停止。 PLC 输入和输出 数字输入 启动 PB：I0.0 停止 PB：I0.1 TLB 1：I0.3 TLB 2：I0.2 数字输出 循环开启：Q0.0 阀门 MV1（进料）：Q0.1 阀门 MV2（排放）：Q0.2 搅拌器/混合器 M：Q0.3 蜂鸣器：Q0.4 PLC 充水、放水过程 PLC 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在网络 1 中，我们使用锁存电路来实现周期 ON (Q0.0) 输出。 可通过按 START PB (I0.0) 启动，按 STOP PB (I0.1) 停止。 当循环开始时，系统将检查水箱的液位。 如果罐液位低，则进料过程将开始，罐液位高，则排放循环将开始。 为了简单起见，我们在程序中对两个传感器都采取了无接触方式。 它可以通过现场继电器逻辑来完成，或者您可以使用此类类型的传感器。 当罐检测到低液位时，TLB 2 (I0.2) 将被激活，然后喂食周期将开启。 这里我们采用了TLB1（I0.3）的常闭触点，因此当PLC 检测到高电平时，它将停止进给循环。 当水箱检测到高液位时，TLB 1 (I0.3) 将被激活，放电周期将开启。 这里我们采用 TLB2（I0.2）的常闭触点，因此当 PLC检测到低电平时，它将停止放电循环。 出于混合目的，混合器 M (Q0.3) 在卸料周期期间应处于开启状态。 这里我们还考虑了向高层发出警报以通知操作员。 当检测到 TLB 1(I0.3) 时，蜂鸣器 (Q0.4) 将被激活。 在所有功能期间，循环应为 ON。 运行时测试用例 注：以上 PLC 逻辑提供了 PLC 在注水和放水过程中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
自动液体混合应用的 PLC 程序
leizuofa posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
使用梯形图逻辑编程创建自动液体混合应用的 PLC 程序。 利用 PLC 梯形图研究混合过程。 液体混合应用 问题描述 在许多行业中，有许多混合系统用于溶液混合。 有些工厂使用完全自动化或半自动化。 手动系统存在很多缺点，例如缺乏准确性、延时问题、液体损失、耗时等。 这里我们讨论的是混合系统的半自动应用。 图表 问题方案 在本例中，我们使用 PLC 编程，并使用西门子 S7-1200 PLC。 为了便于解释，我们可以考虑如上所示的混合系统的简单示例。 在此应用中，操作员可以使用开关 S1 和 S2 来制备纯净的未混合溶液。 操作者可以使用开关 S3 来制备混合溶液或材料。 操作人员观察罐内液位，通过操作阀门 V5 即可排出罐内液体。 当罐被填充时，搅拌器电机 M 也将运行。 我们将提供联锁系统，以便操作员不能同时操作两个开关。 V1、V3、V5 为手动阀，不与 PLC 相连。 V2 和 V4 是电子操作阀，可由 PLC 控制。 PLC 输入输出列表 数字输入 共有三个开关 S1、S2、S3 S1：I0.0 S2：I0.1 S3：I0.3 数字输出 我们有两个阀门 V2 和 V4。 搅拌电机 M1 一台 V2：Q0.0 V4：Q0.1 M1：Q0.2 自动液体混合应用的 PLC 梯形图 PLC 程序解释 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在网络 1 中，我们串联了 S1（I0.0）的 NO 触点和 S2（I0.1）和 S3（I0.2）的 NC 触点。 通过激活开关 S1，操作员可以启动溶液 1（液体1）的阀门 V2。 在网络 2 中，我们串联了 S2（I0.1）的 NO 触点和 S1（I0.0）和 S3（I0.2）的 NC 触点。 通过激活开关 S2 (I0.1)，操作员可以启动溶液 2（液体 2）的阀门 V4 (Q0.1)。 对于网络 1 和 2，我们采用并联连接，S3 (I0.2) 的常开触点与 S1 (I0.0) 和 S2 (I0.1) 的常闭触点串联。 由于上述并联连接，操作员可以通过激活混合溶液（液体 1 和液体 2）的开关 S3 (I0.2) 来操作两个阀门 根据我们的情况，搅拌器 M1 (Q0.2) 应在罐填充时自动启动。 因此，我们采用了 V2 (Q0.1) 的常开触点和 V4 (Q0.1) 的并联常开触点，这样通过操作任何开关即可自动激活搅拌器。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在液体混合应用中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
这是室内楼梯灯双向开关逻辑的 PLC 程序 PLC 双向开关逻辑 在复式房屋中，有底层和一楼，有时也有二楼。 有时人们需要通过房屋内提供的楼梯从底层到一楼或从一楼到底层。 但楼梯里没有阳光，所以人们需要一盏灯/灯才能轻松看到楼梯的台阶。 这里我们使用一个简单的 PLC 来控制这盏灯，使用两个开关，一个开关在一楼，第二个开关在一楼控制一盏灯，如下图所示。 注意：我们还可以使用简单的继电器/开关构建电路。 本文仅用于了解使用 PLC 梯形逻辑的 2 路开关的基本概念。 图像 解决方案 我们将通过简单的自动化来解决这个问题。 如图所示，考虑一栋简单的一层房屋，房屋内设有楼梯。 在这里，我们将设置照明系统，以便用户无论在楼梯底部还是顶部都可以打开/关闭灯光。 我们将为每个楼层提供单独的开关，如上图所示。 PLC I/O 要求 数字输入 SW1：I0.1 SW2：I0.2 数字输出 灯：Q0.0 双向开关 PLC 程序 程序解释 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在上面的程序中，我们在该系列中添加了两个串联的常开触点 SW 1（I0.1）和 SW 2（I0.2）以及并联的常闭触点 SW1（I0.1）和 SW2（I0.2） SW1 和 SW2 无触点。 如果底部开关（SW1）的状态和顶部开关（SW2）的状态相同，则灯将亮起。 如果底部或顶部开关的状态与其他开关的状态不同，则灯（Q0.0）将关闭。 当灯 (Q0.0) 关闭时，用户可以通过更改任何开关的状态来打开灯。 用户还可以通过更改两个开关之一的状态来关闭灯。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在双向开关逻辑中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。
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用于顺序电机控制的 PLC 程序
leizuofa posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是顺序电机操作系统的 PLC 程序。 顺序电机控制 问题描述 在许多行业中，都会使用大量的电机。 有时我们需要在一个应用中启动多个电机。 当我们的输入电源额定值较低时，当一台或多台电机并行启动时，输入 MCB 可能会跳闸，因为它们会消耗更多功率。 在这里，我们将考虑一个类似的示例，其中我们逐一启动每个电机。 问题图 问题方案 该问题可以通过使用 PLC 编程或继电器逻辑来解决。 在这种情况下，我们必须按顺序操作电机。 总共需要顺序控制 3 个电机。 这样每个电机将按顺序启动，假设电机 1 将启动，然后经过一段延迟后，电机 2 将启动，经过一段延迟后，电机 3 将启动。 因此整个操作将需要 10 秒才能按顺序启动所有电机。 通过提供这个延迟，我们可以避免电机在初始启动期间消耗大电流的问题。 所有电机将按顺序运行，每个电机运行之间应有 5 秒的延时。 这里将使用 PLC 编写电机顺序操作的逻辑。 输入和输出列表 输入列表 起始 PB：I0.0 停止 PB：I0.1 输出列表 循环开启：Q0.0 电机 1：Q0.1 电机 2：Q0.2 电机 3：Q0.3 用于顺序电机控制的 PLC 梯形图 梯形图逻辑解释 在本次应用中，我们使用西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 网络 1： 在网络 1 中，我们编写了循环 ON 条件的逻辑。 这里循环 ON（Q0.0）灯将指示循环状态。 按 START PB (I0.0) 按钮可以启动循环，按 STOP PB (I0.1) 按钮可以停止循环。 当循环ON时，同时电机1(Q0.1)将启动。 同时，定时器指令将被执行。 网络 2： 在网络 2 中，电机 1 的常开触点启动定时器 T1，当电机 2 定时器（Q0.1）达到设定值 5 秒时。 然后 T1 的常开触点将启动电机 2 (Q0.1)。 网络 3： 在网络 3中，我们采用了电机 3 的逻辑。这里我们给出了电机 2 的常开触点，用于启动电机 3 的定时器。当 T2 达到设定值 5 秒时，T2 的常开触点将启动电机 3（ Q0.0）。 当按下 STOP PB (I0.1) 时，NC 触点将被激活，从而使循环 (Q0.0) 关闭。 并且电机 2 和 3 也将停止工作。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在顺序电机控制中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
仓储设施中自动灯控制的 PLC 程序
leizuofa posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是用于仓库（仓储设施）自动灯控制的 PLC 程序。 自动灯控制 问题描述 在旧流程中，当人进入仓库（存储设施）时，他/她按下开关，仓库中的所有灯都会亮起。 如果我们同时打开所有灯，则会消耗更多能源。 这个问题出现在老流程中，所以需要针对这个流程提供解决方案。 我们可以使用简单的自动化或联锁系统来解决这个问题。 问题图 PLC 问题解决方案 我们可以利用 PLC 通过简单的互锁来解决这个问题。 如图所示，考虑一个工业仓库（存储设施），该设施中有几个部分。 例如，我们只考虑了存储设施的三个部分。 假设这里我们有 3 个灯用于 3 个段和 3 个开关用于操作。 当一个人进入仓库（存储设施）进行某些工作时，他将通过按下开关 1 来操作灯 1。当工作完成时，操作员将关闭灯。 在这里，我们将提供一个联锁系统，这样一个人在停止第一个分段灯之前就无法操作另一个分段的灯。 同样的情况也发生在其他环节。 因此，通过使用这种自动化/联锁电路，我们可以节省能源。 注意：这种类型的联锁仅适用于某些类型的存储设施，因为这些存储设施仅在进入存储设施中的下一个分段之前通过一次在一个分段中工作来进行操作。 输入/输出列表 数字输入 SW1：I0.0 SW2：I0.2 SW3：I0.3 数字输出 灯 1：Q0.0 灯 2：Q0.1 灯 3：Q0.2 自动灯开/关 PLC 梯形图 PLC 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在上面的程序中，我们采用了 SW 1(I0.0) 的 NO 触点来操作灯 1 (Q0.0)，并串联给出了 NC 触点。 因此，当用户按下其他开关时，灯 1(Q0.0) 将关闭。 网络 2： 在网络 2 中，我们为灯 2(Q0.1) 编写了逻辑。 通过操作 SW2（I0.2），操作员可以操作灯 2（Q0.1）。 并且串联了常闭触点，因此当用户按下其他开关时，灯 2（Q0.1）将关闭。 网络 3： 在网络 3 中，我们为灯 3（Q0.2）编写了逻辑。通过操作 SW3（I0.2）可以操作灯 3（Q0.2）。 并且串联了常闭触点，因此当用户按下其他开关时，灯 3（Q0.2）将关闭。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了应用 PLC 程序进行自动灯控制的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。 -
上电时参数自动初始化的 PLC 程序
leizuofa posted A PLC and HMI Simplified Chinese article in PLC programming learning
这是一个用于上电时自动参数初始化的 PLC 程序。 上电时参数初始化 问题描述 在很多应用中，需要在机器上电时初始化一些数据。 有时由于停电，某些参数的值会变为零。 由于这个问题，操作员必须在断电期间再次或每次都馈送所有数据。 当机器上电时，此时必要的参数应自动初始化。 这里我们用一些基本的梯形逻辑来讨论这个问题。 问题图 问题方案 在这种情况下，我们需要在 PLC 程序中编写逻辑，以便所有参数都会自动初始化。 我们还可以设置一个手动初始化按钮，以便操作员可以在机器运行时初始化数据。 这里我们将机器设定的速度视为数据，机器开机时会自动初始化。 如果操作员想要在运行周期中重新初始化设定速度，则需要通过初始化按钮来完成。 PLC 梯形图 这是上电时自动参数初始化的 PLC 程序。 PLC 输入/输出列表 输入列表 参数初始化按钮：I0.0 MW10：设定速度形式显示 输出列表 Mw12：驱动速度 计划说明 对于此应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 该逻辑用于参数初始化。 对于第一次扫描，我们在这里使用 S7-1200 系统内存设施。 每个 PLC 都有自己的系统存储器。 始终 ON 位、始终 OFF 位、首次扫描位和更改的诊断状态是 S7-1200 PLC 的系统存储器。 我们可以为系统内存配置任意内存地址 “M”。 这里我们将 M1.0 配置为第一扫描位，用于参数初始化。 我们在网络 1 中编写参数初始化。这里我们使用第一扫描位（M1.0）的 NO 触点在 MW12（驱动器速度）中移动初始 5 RPM。通过使用 MOVE 指令，5 RPM 将在 MW12 中移动。 添加参数初始化按钮（I0.0）的常开触点，用于手动移动 MW12（驱动器速度）中的初始 5RPM。 为了在运行周期中手动编辑数据，我们在网络 2 中编写逻辑。这里操作员可以从显示屏在 MW10（设置速度）中输入数据，它将进入 MW12（驱动器速度）。 例如，假设我们需要从显示屏输入 100 RPM 速度，它将被写入字 MW10（从显示屏设置速度）中，并且根据逻辑，它将在 MW12（驱动器速度）中移动，因此电机将以 100 RPM 运行。 运行时测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了应用 PLC 程序进行上电时参数自动初始化的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。